4.3.1. Подготовка личного состава и материально-технического

обеспечения работ

Данное мероприятие проводится заблаговременно до начала работ.

Подготовка личного состава состоит в том, что каждый военнослужащий, привлекаемый к постановке В и С РХБЗ на хранение должен уяснить содержание предстоящих задач, освоить приемы выполнения работ, научиться использовать оборудование, изучить меры безопасности, а также способы контроля качества постановки изделий В и С РХБЗ на хранение.

Без достаточного материально-технического обеспечения качественное выполнение работ невозможно. Поэтому каждый командир в ходе подготовки к предстоящим мероприятиям определяет объем и трудоемкость работ, обосновывает перечень и количество потребных материальных средств, разрабатывает заявку на недостающие материалы и оборудование, истребует и сосредотачивает их в отведенных местах и на этой основе продумывает и планирует всю организацию работ.

4.3.2. Подготовка изделий в и с рхбз к хранению

Подготовка В и С РХБЗ к хранению включает контроль и оценку технического состояния, техническое обслуживание и консервацию изделий.

Контроль и оценка технического состояния изделий В и С РХБЗ при постановке их на хранение проводится командирами подразделений (при постановке на кратковременное хранение) и членами комиссии, назначенными командиром части (при постановке на длительное хранение). К выполнению данного мероприятия привлекаются командиры отделений и расчетов, а также лица, ответственные за использование изделий. При этом оформляются дефектные ведомости на изделия и определяется объем работ по техническому обслуживанию и ремонту.

Техническое обслуживание В и С РХБЗ в период подготовки к постановке на хранение осуществляется в зависимости от предстоящего вида хранения изделия. При подготовке к кратковременному хранению выполняются работы в объеме очередного технического обслуживания (ТО-1 или ТО-2), а при подготовке к длительному хранению – в объеме технического обслуживания № 2.

Консервация – это комплекс мероприятий, направленных на содержание изделий в технически исправном состоянии и в готовности к использованию по назначению.

Перед консервацией, независимо от применяемых методов, защищаемые изделия должны быть подготовлены соответствующим образом. Подготовка изделий заключается в выполнении следующих операций: чистку и мойку поверхностей; удаление очагов коррозии; обезжиривание; осушение. До нанесения защитных материалов подготовленные поверхности изделий запрещается трогать незащищенными руками.

Подготовку поверхности комплектующих элементов сложных изделий не производят, если они подлежат дальнейшей обработке после сборки изделий. Режимы проведения технологических операций по подготовке изделий к защите, средства и методы подготовки поверхности деталей выбирают в зависимости от конструкционного исполнения, технологии изготовления и рекомендуемого метода консервации.

В воинских частях наиболее часто применяются следующие методы консервации: статического осушения воздуха в герметизированном объеме; маслами и смазками; ингибиторами. Однако, каждый метод обеспечивает избирательную защиту, приемлем для одних изделий, узлов и агрегатов и недостаточно эффективен или совсем непригоден для других. Поэтому для обеспечения сохранности В и С РХБЗ подбирают методы консервации не только к изделию в целом, но и отдельно к узлам, агрегатам и сборочным единицам, а также составным частям (на пример, специальное оборудование и средства подвижности специальных машин войск РХБ защиты).

Метод статического осушения воздуха в герметизированном объеме

Применяется при консервации приборов РХБР и машин РХБР на базе УАЗ-469 спо-

Рис. 74

собом «Чехол» (рис. 74), машин РХБЗ с герметичными кузовами на базе МТЛ-Б, БТР, БРДМ-2 способом «Получехол» (рис. 75) и машин с кузовами-фургонами способом «За-

Рис.75

клейка» (рис. 76).

Рис. 76

Сущность метода заключается в осушении воздуха в изолированном от окружающей среды объеме с помощью влагопоглотителей, размещаемых вместе с изделиями внутри этого объема. Для реализации необходимо:

изолировать изделие от воздействия окружающей среды одним из способов «Чехол», «Получехол» или «Заклейка»;

осушить воздух внутри герметизированного объема, поддерживая его относительную влажность в определенных пределах в течение всего периода хранения;

контролировать относительную влажность воздуха внутри герметизированного объема и надежность изоляции от внешней среды.

Чехлы для герметизации изделий В и С РХБЗ изготавливаются из полиэтиленовой пленки. Допустимо применение пленок из полипропилена или полистирола. Характеристики пленок приведены в табл. 42.

Таблица 42

Основные характеристики полиэтиленовых пленок

Тип пленки	Плотность г/см2	Механические свойства			Рабочая температура,0С		Водопоглощение за 24 час, %	Влагопроницаемость за 24час. г/см2	Коэффициент диффузии водяного пара х109 г/см2 час	Газопроницаемость см/мин
		Предел прочности при растяжении МПа	Относительное удлинение при разрыве,%	Стойкость к перегибам, число перегибов	максимальная	минимальная				О2	СО2
Полиэтиленовая, низкой плотности	0,91-0,93	10-20	150-160	30000	от +92 до +96	-70	0,1	4-6,2	2,5	2200-3500	5400-16000
Полиэтиленова, высокой плотности	0,93-0,96	20-50	15-100	-	от +110 до - 120	- 50	0,1	11,6	0,6	8900	27000
полипропиленовая	0,90-0,91	32,9	350	-	от +165 до +170	+8	0,01	-	-	-	-
полистироловая	1,0-1,1	80-100	1-5	-	-	-	0,07	-	-	-	-

Швы на пленке из перечисленных материалов можно сварить при температуре 150-175⁰С контактным или термоимпульсионным методами при помощи электропаяльника, сварочных машин или приспособлений. Основными параметрами, от которых зависит высококачественная сварка полимерных пленок, является температура, время и давление. Склеивание пленки весьма затруднительно.

При сварке пленок необходимо соблюдать следующие правила:

устанавливать температуру поверхности сварочного электрода на 5-10 % выше температуры сварки, так как необходимое для сварки тепло должно распространяться на несколько слоев пленки;

обеспечивать плотный и равномерный контакт электродов с пленкой. Если электрод не имеет специальной защиты из фторопласта, то во избежании прожега пленки между электродом и пленкой необходимо прокладывать пергамент (кальку);

с увеличением температуры электродов соответственно уменьшать время контакта;

если на свариваемых слоях пленки обнаружено присутствие жиров, горюче-смазочных материалов, то провести обезжиривание поверхностей бензином Б-70.

Чехлы из полиэтиленовой пленки изготавливаются по размерам изделия, которое упаковывается с минимальным числом сварных швов и с учетом необходимости повторной сварки при переконсервации. Для крупногабаритных изделий предусматривается рукав-лаз.

Перед помещением в чехол приборы обертываются в упаковочную бумагу.

Перед заделкой последнего шва избыточный воздух из чехла откачивают с помощью вакуум-насоса.

Осушение воздуха в герметизированном объеме производится с помощью помещения в него силикагеля. Для консервации В и С РХБЗ используются в основном мелкопористые силикагели марки КСМГ и ШСМГ. Показатель качества указанных марок силикагеля приведены в табл. 43.

Таблица 43

Показатели качества технического силикагеля

Наименование показателя	Марка
	КСМГ		ШМСГ
1. Внешний вид : стекловидные прозрачные или матовые зерна неправильной формы
2. Массовая доля зерен размером 2,8 – 7,0 мм, %	94	94
3. Механическая прочность, %	98	98
4. Насыщенная плотность, г/дм3	760	720
5. Валагоемкость в %, при относительной влажности, %
20	9,5	9,0
40	18,5	16,0
60	30,0	25,0
100	Не нормируется
6. Массовая доля потери при высушивании, %	8	10

Силикагель соответствует следующим требованиям:

обладает хорошей поглощающей способностью по отношению к парам воды;

характеризуется развитой капиллярно-пористой структурой;

обладает высокой механической плотностью и отсутствием деформации при поглощении паров воды;

инертен по отношению к металлам и др. материалам;

нетоксичен.

Перед закладкой силикагеля в изделия его необходимо подготовить. Подготовка заключается в высушивании (если влажность силикагеля более 20 %). Наиболее эффективным является способ сушки в потоке горячего воздуха при температуре 120+3⁰С в течение 3-4 часов. При отсутствии специальных шкафов высушивание производить в сушильных электрических шкафах. В этом случае его насыпают слоем более 30 мм в алюминевые или стальные противни и сушат в течение 3-4 часов при температуре 150-180⁰С периодически помешивая. По истечении указанного времени определяют содержание влаги или проводят контрольное взвешивание. В дальнейшем силикагель взвешивают через каждый час сушки до прекращения уменьшения его массы.

Силикагель закладывают в изделия в перфорированных патронах или мешочках из миткалевой, хлопчатобумажной или другой хорошо паропроницаемой ткани. Емкость мешочка зависит от объекта консервации. При консервации приборов РХБР используются мешочки с массой силикагеля примерно 300-400 граммов. Для размещения осушителя используются также плоские кассеты из металлической сетки или металлические противини емкостью 2-3 кг, секционные мешочки емкостью до 4,5 кг.

Рис. 77

При этом толщина слоя осушителя не должна превышать 40-50 мм.

Нормы расхода силикагеля зависят от сложности и размеров защищаемого изделия. Нормальным считается расход 1 кг на 1 м³ осушаемого объема. В чехлы из пластических пленок при консервации приборов РХБР силикагель загружают из расчета 500-600 г на 1 м² поверхности чехла пленки (поверхностная плотность силикагеля).

При достаточной герметизации объема, соблюдения норм расхода и рекомендаций по размещению силикагеля одноразовая закладка обеспечивает поддержание в объеме влажности воздуха до 40% в течение одного года и более.

В процессе хранения осуществляются следующие способы контроля эффективности работы силикагеля:

1.Контроль влажности с помощью приборов (гигрометр МВК-1, психрометр, прибор контроля влажности ПВК-2).

2. Визуальный способ контроля влажности с помощью индиаторной бумаги, пропитанной раствором солей хлористого кобальта, или силикагеля-индикатора. Силикагель-индикатор – это силикагель марки ШСМ, пропитанный раствором солей хлористого кобальта. При изменении темно-зеленого цвета индикатора на розовый указывает на высокую влажность воздуха, т.е. более 55%. Силикагель заменяется на регенерированный сухой при его увлажнении до 20% и выше, что соответствует влажности воздуха в осушаемом объеме примерно 55% (см. табл. 43).

2. Массовый способ, который заключается в определении массы мешочков с силикагелем, которые взвешиваются с точностью до 1 г. В дальнейшем устанавливают наблюдение за возрастанием массы вследствие поглощения влаги из воздуха, влажность силикагеля определяется по формулам (2) и (3):

Д= К₁ – К₂/К₂ х 100% (2)

Где Д – влажность силикагеля, %

К₁, К₂ – масса мешочков с силикагелем соответственно в момент контроля и при упаковке в консервированный объект, г.

Влажность воздуха в чехле определяется по формуле:

= 2,3 Д (3)

Перед загрузкой сисликагель, хранящийся в бумажных мешках, обязательно просушивают, после этого расфасовывают

, после этого расфасовывают в мешки, которые могут находиться на открытом воздухе в течение не более 30 минут. Если период времени увеличивается, то мешочки необходимо хранить в специальной таре.

Мешочки с силикагелем должны равномерно размещаться по всему герметизированному объему, как по площади, так и по высоте и не должны касаться стенок изделия и упаковки.

Консервация изделий В и С РХБЗ смазочными материалами

Консервация с использованием пластичных и жидких смазок, а также эксплуатационных смазочных материалов с ингибиторами является самым распространенным методом и находит широкое применение как для коротких, так и для длительных сроков хранения.

При консервации углеводородные смазки наносят на металлические поверхности в расплавленном (нагрев до температуры 110-120⁰С) состоянии, а мыльные – в холодном. Поверхности деталей, узлов и механизмов, подлежащие консервации, обязательно должны быть специально подготовлены.

Углеводородные смазки наносят путем окунания (погружения) (рис. 78) в них деталей, с использованием пульверизатора, а также кистью или шпателем, а мыльные смазки – кистью. Шпателем, руками (в резиновых перчатках), пресс-масленками и т.п.

Консервация металлических изделий жидкими консервационными смазками более экономична: расходуется очень небольшое количество смазок и не требуется разборка и сборка узлов и механизмов в процессе консервации и расконсервации. Такие смазки наносят на металлические поверхности путем пульверизации или кистью, а в узлы трения – штатными смазочными приспособлениями (масленками или прокачкой).

Масла и специальные жидкости заливают в рабочие полости самотеком (рис. 79),

Рис. 79

пульверизацией, прокачкой (рис. 80) или прокачкой под давлением с помощью маслонагнетателей и других приспособлений.

Рис. 80

Сроки хранения пластичными и жидкими смазками определяются условиями хранения металлических изделий. Оптимальные сроки хранения изделий без переконсервации в зависимости от условий приведены в таб. 44

Таблица 44

Состав, расход и защитные свойства консервационных смазок, масел и специальных жидкостей

Марка смазки	Состав смазки и масловое содержание элементов, %	Расход на 1 м2 поверхности	Срок защиты в различных условиях хранения, годы				Температурный интервал применения, 0С
1	2	3	4	5	6	7	8
МЗ	Веретенное масло АУ, загещенное церезином марки 75-10 и алюминиевыми мылами СЖК-12; содержит вязкую присадку (полиизобутилен П-10 или П-20-0,5) и 1% ингибитора коррозии НОП (оксиленый петролатум, полученный нитрованием казанского петролатума 20% азотной кислоты 65% концентрации)	400-600	5-7	5-7	3-5	3-5	от –50 до +50
МУС-3А	Двусернистый молибден – 4,5 – 5,0; ингибитор НДА – 1,0-1,5; смазка МС-70 (ГОСТ 9762-76) - остальное	400-500	5-7	5-7	3-5	3-5	от – 40 до + 60
ПВК	Масло цилиндровое 11 – от 25 до 35; петролатум марок ПК и ПС-60-70; церезин всех марок, кроме 57, -3-5; присадка МНИ-7 - 1,0-1,5	600-800	5-10	3-7	1-5	1-3	+45 максим.
ГОИ-54П	Приборное масло МВП – 78+2; церезин 75 или 80 – 21; присадка МНИ–7 – 1,0–1,5	400-500	3-5	3-4	2-3	1-2	от –50 до +50
Литол-24	Нефтяные масла средней вязкости до – 85; литиевое мыло 12-оксистеариновой кислоты – 11-13; дифениламин – 0,5; полиизобутилен – 2-4 (при использовании моновязких масел)	400-500	3-5	3-4	1-1,5	1,0	от –40 до +120
Графитная смазка УСс-А	Кальцевое мыло СЖК – 10-12 графит ГС-4 – 10; цилиндровое масло 11 - остальное	500-600	2-3	1,5-2	0,8-1	0,5-1,5	от –10 до +65
1-13 жировая	Смесь индустриальных, авиационных, трансформаторного, веретенного АУ и приборного МВП масел. вязкость при 500С не менее 19х10-6 м2/с, температура застывания не выше – 380С. состав: натриевое мыло касторового масла – 18,5; кальциевое мыло касторового масла – 3,8; вода – до 0,75; - до 0,2; остальное – смесь масел.	400-500	1-7	1-5	1-3	1-3	от – 60 до + 90
ЦИАТИМ-201	Литиевое мыло стеариновой кислоты – 11; дифениламин – 0,3; свободная щелочь в пересчете на – 0,1; приборное масло МВП – остальное.	400-500	1-7	1-5	1-3	1-3	от – 60 до + 90
К-17	Окисленный петролатум – 2,5 + 0,3; гидрат окиси лития – 0,3; каучук СК-=45 – 1,0; присадка ЦИАТИМ339 – 2,5; присадка ПМСЯ – 10,0; дифениламин – 0,3; трансформаторное масло – 40; авиационное масло МС-20 – остальное. Марка К-17Н (К-19) содержит дополнительно нитрат натрия - 2	80-120	5-10	3-7	1-5	1-3	Температура застывания – 20
НГ-203А; НГ-203Б; НГ-203В	Масляный раствор сульфата кальция (КСК) – 85 (НГ-203А) или 40 (НГ-203Б; НГ-203В); окисленный петролатум – 15 (10 для НГ-203Б и НГ-203В); масло индустриальное – 12-50 (для НГ-203Б); траснформаторное масло – 50 (для НГ-203В)	300-400	5-7	3-7	1-5	1-3	То же
Масло (жидкость МГЕ-10А)	Винипол ВБ-2 – 7,0; присадка МНИ-5 или АКП-25 – 1,0 –1,5; ионол ДКБ – 0,45-0,50; фракции Анастасьевской нефти 1У горизонта (маловязкое минеральное масло) остальное		7	5	5	5	от – 55 до + 90
Масло (жидкость АУП)	Присадка МНИ-5 – 1,0-1,5; присадка ДБК – 0,5-0,6; веретенное масло АУ - остальное		7	5	5	5	от – 25 до + 100
Трансформаторное масло селективной очистки Жидкость ГМ-50И	Из селективно очищенных сернистных нефтей: содержит 0,2% ионола (дибутилпаракрезола) Разновидность МГЕ-10А		7	5	5	5	от – 50 до + 90
Жидкость АМГ-10	Маловязкая нефтяная фракция, загущенная вазелином ВБ-2 с антиокислительной присадкой альфа-нафтол		3	До 2	До 2	До 2	От – 60 до - 125
Топливо Т-1; ТС-1	Топливо получают прямой перегонкой нефти		1	1	1	1	-
Ингибированное топливо Т-1; ТС-1	Топливо Т-1 (ТС-1) с 0,01-0,05% присадки МИТ-1		5	5	5	5	-

Применение универсальных смазок и масел – наиболее рациональный вариант консерваций изделий смазочными материалами, так как достигается защита одновременно от коррозии, трения, изнашивания и старения.

Перед консервацией необходимые материалы должны быть подготовлены и доставлены к месту выполнения работ заблаговременно. При нанесении на поверхности температура деталей и смазочных материалов должна быть примерно одинаковой. Нельзя наносить подогретую смазку на холодные детали.

Смазки наносятся на поверхности деталей и механизмов сразу после их подготовки, ноне позднее чем через 1 час и не ранее чем через 20-30 мин. После промывки их летучим растворителем.

При температуре окружающего воздуха от +15 до + 35⁰С и относительной влажности воздуха не более 60% разрешается покрывать поверхности деталей и механизмов смазки, подогретыми до температуры 70-120⁰С. для подогрева используют банки (бидоны), опущенные в ванну (бак) с горячим веретенным маслом, нагретым до температуры 100-150⁰С. на детали нагретую смазку наносят тонким (1-1,5 мм) слоем. После нанесения смазки на поверхности деталей механические повреждения, загрязнения, а также попадание растворителей на смазку не допускаются.

При консервации изделий с использованием защитных атмосфер (статистического осушения воздуха и др.) пластическую смазку на детали и механизмы наносят слоем толщиной 0,5-0,7 мм.

При консервации наружных поверхностей механизмов и узлов изделий смазку наносят слоем толщиной не менее 1,5 мм.

В целях предохранения смазки от загрязнений и механических повреждений в доступных местах все смазанные открытые наружные поверхности покрывают парафинированной бумагой и, если. Это нужно, обвязывают полиэтиленовой лентой или капроновыми нитями. (рис. 81).

Рис. 81.

Консервирующие материалы должны храниться в специально приспособленных и оборудованных помещениях, защищенных от действия солнечных лучей и атмосферных осадков.

При низких температурах смазку ПВК разбавляют веретенным маслом АУП в соотношениях: ПВК – 85-70%, АУП – 15-30%. Перед смешиванием ПВК нагревают до температуры 60-80⁰С, затем добавляют масло АУП и тщательно перемешивают.

Посуду, применяемую для подготовки смазочного материала, тщательно промывают уайт-спиртом и насухо протирают чистой ветошью.

Не рекомендуется покрывать смазочными материалами: детали, изготовленные из электроизоляционного материала; детали, изготовленные из пластмасс, магнита, эбонита, дерева, текстолита, алюминия и его сплавов; детали узлов, блоки оборудования, имеющие лакокрасочные покрытия; детали электрооборудования, защищенные от коррозии металлическими покрытиями; наконечники кабелей, проводов и контактные соединения; реостаты и другую пускорегулировочную аппаратуру; поверхности, защищенные ингибиторами; резиновые и кожаные изделия.

Консервация изделий В и С РХБЗ ингибиторами

Консервация ингибиторами – процесс непрерывный, поэтому необходимо соблюдать следующие условия:

1) ингибитор должен поступать на защищаемую металлическую поверхность раньше, чем на ней образуется пленка влаги;

2) продолжительность контакта металла с парами летучего ингибитора должна обеспечивать насыщение поверхностей изделий ингибитором и возникновения на них пленки электролита;

3) для обеспечения стабильности адсорбцидного слоя ингибитора на металле необходимо в течение всего срока хранения в замкнутой системе поддерживать избыточную концентрацию ингибитора для восполнения его содержания, уменьшающего вследствие утечки в пространство и расхода при взаимодействии с составляющими атмосферы и влагой.

Эти условия необходимо соблюдать при использовании как контактных, так и летучих ингибиторов.

Применение ингибиторов требует такой же подготовки изделий, вспомогательных материалов, приспособлений, аппаратуры контроля и средств защиты, какая применяется для других методов консервации.

Процесс консервации должен быть непрерывным. После окончания процесса подготовки изделия к защите не допускаются перерывы в проведении последующих этапов консервации более чем на один час.

На защищаемые поверхности ингибиторы можно наносить следующими способами.

1.В виде порошка:

а) напылением на защищаемую металлическую поверхность;

б) размещением мешочков с порошками в защищенном объеме (в мешочках из марли, бязи) или в перфорированных патронах из органического стекла.

2.В виде спиртового раствора и растворов в других легко испаряющихся растворителях:

а) нанесением раствора ингибитора на металлическую поверхность тампонами из ваты или марли, распылением раствора из пульверизатора или краскораспылителя;

б) в виде аэрозолей: нанесением раствора на металлическую поверхность од давлением 0,1-0,2 мПа для создания плотной сплошной пленки ингибитора, являющейся также механическим барьером, защищающим поверхность от агрессивных факторов атмосферы.

3.Суспензией ингибиторов в летучих растворителях.

4. Ингибированными материалами (бумагой, тканью, картоном, линапонами, линосилями, таблинами):

а) завертыванием в них изделий;

б) размещением бумаги, ткани, картона, таблинов, лингалов, линапонов, линасилей в защищаемых объемах или в упаковочном пространстве.

5. Ингибированным воздухом.

Защита изделий порошком ингибиторов производится путем опудривания их тампонами или нанесением с помощью краскораспылителя, пневмопистолета или воздушной струей. Наиболее производительный способ напыления порошка – воздушной струей под давлением 0,02 –0,05 Мпа.

Способ заключается в следующем.

Рис. 82

На конец резинового шланга или трубы (рис. 82) надевают марлевый мешочек (два слоя марли) с ингибитором (количество которого берут в зависимости от габаритов изделия, из расчета на 10-15% больше требующегося для защиты, так как такое количество ингибитора теряется при распылении в процессе защиты наружных поверхностей, остальное оседает на изделии). Затем шланг или трубу подключают к воздушной магистрали, открывают кран и воздух, проходя через мешочек с ингибитором, увлекает его частицы и распыляет по поверхности изделия. Если консервируются наружные поверхности изделий, то во избежании больших потерь ингибитора применяют щиток из фанеры или пластмассы, который помещают под мешочком с ингибитором, а если консервируются внутренние поверхности, то шланг с мешочком помещают по объему или вдоль защищаемых поверхностей так, чтобы ингибитор ровно покрывал защищаемые поверхности изделия. Время распыления ингибитора на изделие составляет от нескольких секунд до 2-3 мин (в зависимости от габаритов и конфигурации изделия).

После обработки ингибитором изделие упаковывается и укупоривается. Вид упаковки и укупорки выбирают исходя из условий, мест и сроков хранения.

Консервацию ингибированной бумагой выполняют путем завертывания в нее изделий или размещения ее внутри изделий на расстоянии от защищаемых поверхностей не дальше 0,5 радиуса защитного действия ингибитора.

При консервации крупных изделий во внутренние полости бумагу закладывают кусками или в скомканном виде, наружные поверхности обертывают в один-два слоя.

Консервация изделий ингибированным воздухом проводится путем продувки его через изделия до получения на защищаемых поверхностях сплошного слоя кристаллического ингибитора.

Сущность защиты изделий ингибированным воздухом состоит в следующем. Ингибитор насыпают в сетчатые кассеты установки сублиматора (рис. 83), между которыми

Рис. 83

продувают воздух, подогретый до температуры 140-150⁰С. при прохождении воздуха через кассеты с ингибитором проходят сублимацию (возгонка) ингибитора, воздух насыщается его парами. Выходящий из установки ингибированный воздух по шлангу подают в консервируемое изделие.

При прохождении ингибированного воздуха по изделию на контактирующих с ним защищаемых поверхностях происходит десублимация ингибитора, в результате которой ингибитор осаждается на поверхностях в виде сплошного слоя. Температура подаваемого в кассеты воздуха должна быть ниже температуры разложения ингибитора. Окончание процесса консервации определяют по появлению в потоке воздуха, выходящего из объема консервируемого изделия, кристаллов ингибитора в месте выхода ингибированного воздуха или на контрольной стеклянной (металлической) пластинке, установленной на выходе ингибитора из полости изделия. После окончания нанесения ингибитора изделия герметизируют.

Герметизация законсервированных изделий производится с помощью имеющихся в конструкциях клапанов, кранов или путем установки заглушек. Этот способ эффективен и экономичен при консервации внутренних поверхностей изделий (имеющих сложные внутренние полости), которые герметично закрываются заглушками, пробками или кранами.

Для консервации изделий данным методом используют ингибиторы КЦА и НДА. Могут быть использованы их смеси, а также другие ингибиторы.