
- •1. Вступ
- •1.1. Характеристика вироблюваної продукції
- •Мал. 1.1.1. Схема виробу
- •1.2. Характеристика сировини та напівфабрикатів
- •1.3. Фізико-хімічні процеси, що супроводжують отримання пінобетону
- •1.4. Склад цеху
- •2. Технологічна частина
- •2.1. Обгрунтування прийнятої технології виробництва
- •2.2. Технологічний процес виробництва
- •2.3. Контроль виробництва і перевірка якості продукції
- •3. Основні технологічні розрахунки
- •3.1. Режим роботи цеху та його відділень
- •3.2. Вибір і розрахунок складу формувальних сумішей
- •3.3. Розрахунок потреб у сировинних матеріалах
- •3.4. Розрахунок і вибір основного технологічного обладнання
- •3.5. Організація та розрахунок складів
- •3.6. Розрахунок потреб енергоресурсів
- •3.7. Штатна відомість персоналу
- •4. Охорона праці та захист оточуючого середовища
- •5. Будівельна частина
- •6. Техніко-економічні показники
- •7. Список використаної літератури
2.3. Контроль виробництва і перевірка якості продукції
Параметр |
Місце контролю |
Частота контролю |
Прилади |
Ким виконується |
Обгрунтування |
Хім. склад піску |
Склад |
1 раз/місяць |
|
Лабораторія |
ГОСТ 8736 |
Активність вапна |
Бункер |
1 раз/місяць |
|
Лабораторія |
ГОСТ 9179 |
Установка арматури |
Пост |
Кожен цикл |
|
Формувальник |
|
Очищення/ змащування |
Пост |
Кожен цикл |
|
Формувальник |
|
Якість заливки |
Пост |
Кожен цикл |
Візуально |
Формувальник |
Технол. карта |
Час витримки |
Пост |
Кожен цикл |
Годинник |
Формувальник |
Технол. карта |
Режим ТВО |
Автоклав |
Кожен цикл |
Термопара, манометр, годинник |
Оператор |
Технол. карта |
Параметри піносилікату |
Контрольні зразки |
Кожен цикл |
Прес, ваги |
Лабораторія |
Технол. карта |
Якість виробів |
Пост оздобл. |
Кожен цикл |
Лінійка, візуально |
ВТК |
|
3. Основні технологічні розрахунки
3.1. Режим роботи цеху та його відділень
Склад сировини та помольне відділення працюватимуть у 2 зміни при 6-добовому робочому тижні - 4122 год/рік.
Відділення формування працюватиме у 3 зміни по 7 годин 6 днів на тиждень - 6078 год/рік.
Автоклавне відділення працюватиме у 3 зміни по 7 годин 6 днів на тиждень - 7128 год/рік.
Склад готової продукції працюватиме у ритмі роботи автоклавного відділення, але на видачу - як склад сировини (4126 год/рік).
3.2. Вибір і розрахунок складу формувальних сумішей
Склад суміші на 1 м3 розраховується згідно СН 277-80 [5].
Задаємося відношенням кремнеземистого компоненту до вяжучого С = 4,5.
Для литтьової технології приймаємо В/Т=0,56 (має бути перевірено і уточнено експериментально).
Визначаємо
масу сухих компонентів:
440
кг, де:
Кс – коеф. урахування зв’язаної води; сух – середня щільність матеріалу, кг/м3.
Витрата
вапна:
80
кг.
Витрата
піску:
360
кг.
Витрата піноутворювача [2]:
td – температура суміші, С; К – вихід піни, л/кг.
Витрата
води:
246,4
л.
Виготовляються і випробовуються контрольні зразки; у разі потреби склад суміші корегується.
Табл. 3.2.1. Склад формувальної суміші
Виріб |
Компоненти |
Витрата, кг / м3 |
Обгрунтування |
Плита покриття |
Вапно |
80 |
СН 277-70 |
1НС60.30.40-25Я |
Пісок мелений |
360 |
|
|
Суспензія піноутворювача |
32,4 |
|
|
Вода |
246,4 |
|
На один виріб потрібно розчину: 5,982,980,02=0,36 м3, що за середньої щільності розчину 600 кг/м3 становитиме 0,36600=216 кг. Річний об’єм розчину становить:
4544,2
м3