2. Технологічна частина
2.1. Обгрунтування прийнятої технології виробництва
1) Виходячи з завдання запроектувати саме завод виготовлення піносилікату, приймаємо литтьову технологію формування виробів, що вимагає використання високорухливих сумішей з високим В/Т, на відміну від комплексної вібраційної технолгії, прийнятної для виробництва газобетонних виробів.
2) Для даного виду виробів рекомендується більш сучасна розрізувальна технологія. В рамках цієї технології можна формувати великі газобетонні масиви з наступним розрізанням їх на вироби відповідних розмірів, а не формувати кожен виріб в індивідуальній формі. Розрізувальна технологія більш технологічна та індустріальна, вона дозволяє зменшити кількість форм, збільшити їх оборотність, зменшити такт випуску, а також досягнути високої точності розмірів та форми бокових граней виробів.
3) За характером твердіння відрізняють автоклавні та безавтоклавні піносилікати. Безавтоклавні піносилікати не вимагають застосування спеціальних установок ТВО - автоклавів, але цей спосіб вимагає значних площ під твердіння виробів та не дає високої міцності виробів, характерної для автоклавованих виробів. Крім того, використання заданого вапняно-піщаного в’яжучого вимагає використання виключно автоклавів. Виходячи з вищезазначеного, приймається автоклавування панелей.
2.2. Технологічний процес виробництва
1.1. – Пост підготовки форми: змащення.
1.2. – Пост армування: встановлення у форму просторових каркасів; сіток; окремих стержнів; петель та закладних деталей. Контроль: перевірка відповідності кресленням.
1.3. – Пост формування: укладання бетонної суміші.
1.4. – Витримка виробу. Контроль: час ущільнення.
1.5. – Пост оздоблення: заглажування лицьової поверхні виробу. Контроль: візуальний.
1.6. – ТВО (автоклавна обробка). Контроль: термопара, манометр, годинник.
1.7. – Пост розпалублення: розкривання бортів форми; виймання виробу з форми.
1.8. – Очищення форми та відправка форми на новий цикл виробництва.
1.9. – Пост ВТК: перевірка відповідності розмірів та ін.
2.0. – Склад готової продукції.
Арматурне відділення:
2.1. – Склад арматури.
2.2. – Виготовлення комплекту арматурних елементів
Бетоно-підготовче відділення:
3.1.1. – Склад вапна.
3.1.2. – Склад піску.
3.1.3. – Технічна вода
3.1.4. – Бак клеєканіфольної суспензії.
3.2.1 – Помел вапна
3.2.2 – Помел піску(мокрий)
3.3 – Корегування піщаного шламу в шламбасейнах
3.4.1. – Дозування вапна.
3.4.2. – Дозування піщаного шламу.
3.4.3. – Дозування клеєканіфольної суспензії.
3.4.4. – Дозування води
3.5. – Змішування в пінобетонозмішувачі.
3.6. – Дозування піносилікатного розчину
Мал. 2.2.1. Транспортно-технологічна схема
Опис технології виробництва
Технологічна лінія виготовлення виробів з піносилікату за литтьовою технологією наведена нижче. Вона передбачає мокре подрібнення кремнеземистого компонента до одержання шламу густиною 1600-1800 кг/м3 і сухе подрібнення вапна до питомої поверхні 350-400 м2/кг. Для зберігання, перемішування і корегування піщаного шламу використовують шламбасейни, не менше трьох: в один подають шлам з млина, в другому корегують його водовміст, з третього через дозатори шлам надходить в пінобетоносмішувач.
Пісок, що видобувається в карєрі відкритим способом, залізничним транспортом подається на склад сировини підприємства. Далі він подається елеватором на потрібну висоту і переміщується до витратного бункеру стрічковим конвеєром.
Вапно розвантажують до двох бункерів, звідки шматки вапна живильником подаються до дробарки. З дробарки вапно потрапляє на стрічковий живильник і поступає до елеватору, потім похилим конвейєром подається до витратних бункерів.
Пінобетонна суміш готується у трикамерному пінобетонозмішувачі, причому в першій камері готується вапняно-піщана суспензія, в іншій -–технологічна піна, в третій відбувається безпосередньо приготування пінобетонної суміші.
У відчищені та змащені форми встановлюються арматурні каркаси (сітки) та жорстко закріплені до бортів форми. Арматура повинна мати антикорозійне покриття - спеціальну мастику. Антикорозійний шар наносять в антикорозій установці багаторазовим окунанням каркасу в масу з швидким вийманням та стряхуванням для вилучення залишків обмазки. Товщина шару обмазки для різних складів становить від 0,3 до 1 мм. Після цього каркаси мають бути висушені протягом 1-2 год. Перед встановленням арматури форми мають бути очищені, зібрані та ретельно змащені.
Пінобетонозмішувач рухається вздовж рядів форм. Форми заповнюються сумішшю через гнучкі шланги пінобетонозмішувача за 1-2 хв. Через 4-5 год розкривають борта форми, а виріб на піддоні мостовим краном транспортують на платформи-вагонетки, що встановлені перед автоклавами. Режим автоклавування – 2,5 + 9 + 3 = 14,5 год (згідно СН 277) при тиску 0,8 МПа.
Після виймання з автоклаву кожен виріб проходить ретельну перевірку на посту оздоблювання за допомогою рулетки та візуально. В разі потреби видаляються заликши крафт-паперу та ліквідуються дефекти панелі. Після цього проводиться кінцеве дооснащення панелі до 100-відсоткової заводської готовності. Готові панелі подаються на склад готової продукції, звідки відвантажуються споживачеві.