3.3.Выбор инвестиционного проекта

Оборудование предназначено для изготовления однослойного термоформовочного полотна из ПП, ПС и прочих гранулированных полимеров методом экструзии. Такие полотна используются термоформовочным оборудованием для производства различной одноразовой упаковки, посуды, стаканчиков, блистеров и прочей подобной продукции.

Плоскощелевые экструдеры созданы на основе мировых инновационных технологий, используют шнек с большим соотношением длины к диаметру, что обеспечивает хорошее качество пластификации полимеров, равномерное распределение материала по полотну. Выдувная головка оснащена системой быстрой замены сетевого фильтра, повышается эффективность и удобство эксплуатации. Узел протяжки плёнки содержит три наклонных регулируемых вала, повышается точность протяжки пленки и качество конечного выдуваемого полотна. Производительность регулируется бесступенчато вариатором.

Таблица 27

Технические характеристики оборудования

Характеристика	Модель
	670D	1000D	1400D
Максимальная производительность, кг/час	160	180	250
Максимальная ширина полотна, мм	670	1000	1400
Допустимая толщина полотна, мм	0,3-2,0
Диаметр шнека, мм	110		120
Соотношение длины к диаметру шнека	32:1		30:1
Электропитание, В (Гц)	380 (50)
Потребляемая мощность, кВт	60	80	100
Габаритные размеры, м	11,5 Х 2 Х 2	11,5 Х 2,4 Х 2	13 Х 2,8 Х 2
Масса, т	4,5	5,5	7,0

Годовой выпуск по базовому варианту устанавливается по станку с наименьшей производительностью. Сравнительные характеристики применяемого и предлагаемого станков приведены в табл. 28.

Таблица 28

Сравнительная характеристика станков

Наименование оборудования	Марка тип	Производительность станка, в шт.		Кол-во станков	Число смен	Номинальный фонд времени		Планируемые потери времени на ремонт		Эффективный фонд времени в станко-часах	Годовая производственная программа станка в тыс.ед.
		Сменная	Часовая			В днях	В станко-часах	В станко- часах	В %
Плоскощелевой экструдер для однослойного полотна	СВПГ-2А	2360	295	2	2	260	2080	55	2,6	2025	925,0
Щелевые экструдеры для многослойного полимерного полотна	П 700	3008	376	2	2	260	2080	75	3,4	2009	1509,0

По данным таблицы 28, мы видим, что производительность станка 1 - 1509 тыс. ед. что на 63,13% больше производительности станка 2.

Часовая производительность станков находится делением сменной производительности на продолжительность смены в часах определяемой режимом работы.

Номинальный и эффективный фонд времени работы оборудования определяется по следующим формулам⁵:Ссылка!

Тнд = Тк – (Тп + Тв), дн; (3.6)

Тнч = Тнд*Ср*Тсм, ст.-час; (3.7)

Тэфч = Тнч – Трч, ст. - час, где (3.8)

Тнд – номинальный фонд времени, дней;

Тк – календарный фонд времени, дней (Тнд = 365 дней)

Тп – количество праздничных дней (Тп = 8 дней);

Тв – количество выходных дней (Тв = 106 дней);

Тнч – номинальный фонд времени, час;

Ср – число смен (Ср = 2);

Тсм – продолжительность смены, час (Тсм = 8 час);

Тэфч – эффективный фонд времени, час;

Трч – планируемые потери времени на ремонт, час.

Потери времени на ремонт устанавливаются укрупнено в пределах от 2 до 6% в зависимости от категории ремонтной сложности используемого оборудования.

Потери времени для каждой конкретной единицы оборудования определяются по формуле:

Трч = ((2 + 0,15 * R) / 100) * Тнч, (3.9)

где (2 + 0,15 * R) – потери времени на ремонт в процентном отношении;

2 – минимальный процент потери на ремонт оборудования, %;

0,15 – расчетный процент потери на единицу ремонтной сложности;

R – число единиц ремонтной сложности оборудования, ед.

Годовая производительность станка получается умножением часовой производительности на эффективный фонд времени.

Процент загрузки оборудования рассчитывается делением годового выпуска на годовую производительность каждого станка.

Таким образом, рост производительности станка 2 возрастает на 63,13%.

При этом, годовой эффективный фонд работы у станков практически одинаков.

Для расчета эффективности внедрения нового оборудования необходимо рассчитать экономию, вызванную ускорением проведения операций и учесть большую энергоемкость приобретаемого станка 2.

Для производства 925 тыс. единиц операций, станку необходимо затратить 1229,0 (2009*925/1509) станко – часов, вместо 2025 станко – часов, которые потребовались бы станку СВПГ-2А.

Тариф заработной платы токаря 4 разряда на предприятии составляет 54 рубля/час.

В расчетах необходимо учитывать следующие данные:

• Северный коэффициент – 15%;

• Резерв на отпуска – 10%;

• Единый социальный налог – 26%;

• Профессиональный риск (сбор в Фонд социального страхования) – 3,4%;

• Налог на добавленную стоимость – 18%.

Сокращение прямых затрат по заработной плате с замены 1 станка составит (2025-1229)*54*1,15*1,1*1,26*1,034*1,18 = 83593,1 руб.

Стоимость электроэнергии на 1.05.2009 г. составляет 1,48 кВт/час без НДС.

Увеличение потребления энергии составит (1,85*1229-1*2025)*1,48*1,18 = 434,24 руб.

Таким образом мы видим, что увеличения затрат по электроэнергии практически не произошло. Было принято решение к внедрению проекта 2 - щелевого экструдера для многослойного полимерного полотна, так как он является наиболее выгодным для предприятия.