2. Синтетичні настилові матеріали

У виробництві меблів знайшли широке застосування поропласт поліуретановий (поролон), губчаті вироби з латексу, хімічні волокна, полівінілхлорид і ін. У більшості випадків синтетичні полімери витіснили матеріали, що вважалися традиційними (вата, мочало).

Поропласт поліуретановий (поролон).

Поліуретановий еластичний поропласт одержують при змішуванні поліефіру, диізоціанату і води у присутності каталізаторів і емульгаторів.

Процес складається з двох стадій: синтезу поліефіру і змішування його з водою, диізоціанатом, каталізатором і емульгатором. В результаті взаємодії диізоцианату, води і поліефіру виділяється вуглекислий газ, що спінює високомолекулярний поліуретан у процесі його утворення. Кількість вуглекислого газу регулюють, змінюючи дози компонентів. Суміш починає пінитися через кілька секунд. Піна бурхливо піднімається, при цьому виділяється теплота. Процес продовжується 1...2 хв.

В залежності від бажаної щільності поролону обсяг матеріалу збільшується в 30...40 разів. В'язкість суміші різко підвищується, і протягом 15...20 хв після змішування компонентів суміш застигає, утворивши легкий еластичний газонаповнений матеріал з великою кількістю (близько 75%) сполучених пор. Звичайно пори мають розмір 0,5...3 мм, хоча мінімальний їх розмір може доходити до 0,02 мм. У поропласті щільністю 0,03 г/см³ повітря займає 97,5% об’єму.

Процес формування полімеру протікає одночасно з утворенням піни, що дає можливість виготовляти пінополіуретан високопродуктивним безупинним безпресовим методом, а також заливати його у форми чи наносити на різні поверхні. Це дозволяє одержувати не тільки аркушевий матеріал, але і деталі меблів у виді формованих елементів (сидінь, спинок, підлокітників) будь-якої геометричної форми чи наносити піну безпосередньо на каркаси меблів.

Якісні показники поролону можна варіювати в досить широких межах, змінюючи технологічний режим, застосовуючи вихідні компоненти з різними властивостями, змінюючи дозування компонентів, додатково обробляючи готовий матеріал і т.п.

Технологія виробництва поролону включає наступні операції: теплова обробка сировини і підготовка активаторної суміші; одержання на розливній машині піни і формування поролону у виді безупинного настилу шириною 1...2 і висотою до 0,45 м; обрізання крайок із двох сторін настилу; різання безупинного настилу по довжині на блоки; визрівання блоків; поздовжнє різання блоків на пластини (листові заготовки) потрібної товщини; поздовжнє профільне різання пластин.

З відділення підготовки сировини поліефір, толуілендиізоціанат і активаторну суміш подають у робочі ємності змішувально-розливної машини, відкіля дозувальними насосами подаються у відповідній пропорції в змішувальну камеру.

Диізоціанат і активаторну суміш спочатку змішують розпиленням форсунками в струмені поліефіру, потім мішалкою, швидкість якої в залежності від в'язкості композиції і щільності поролону змінюється від 3000 до 5000 об/хв.

Утворена суміш надходить на рухому паперову стрічку і передається на роликовий конвеєр.

Твердіння піноматеріалу закінчується протягом 15...20 хв при проходженні по роликовому конвеєрі довжиною 30...40 м. Роликовий конвеєр закритий кожухом, через який видаляють газоподібні продукти, що виділяються.

В кінці роликового конвеєра автоматичний різальний верстат розрізає настил на блоки визначених розмірів. Блоки надходять у камери для визрівання. У процесі визрівання, яке триває не менше доби, блоки обдувають свіжим повітрям для видалення з осередків поролону газоподібних продуктів. Фізико-механічні властивості матеріалу стають постійними лише за дві доби після визрівання. Визрілі блоки розрізають на листові заготовки потрібної товщини на горизонтальному різальному верстаті.

Поролон випускають як незабарвлений (природний колір його білий), так і різних кольорів. Забарвлюють його в масі, вводячи в невеликих кількостях (0,05...0,3% від маси активаторної суміші) відповідні пігменти. Застосовують наступні пігменти:

- червоні - родамін З, червоний 2Ж, червоний Ж;

- оранжеві - оранжевий 2Ж;

- жовті - аурамін, хризоідін, жовтий світлостійкий 2З; жовтий 2К; жовтий 5К;

- зелені - зелений фталоціаніновий;

- блакитні - блакитний фталоціаніновий;

- сині - синій К, синій антрахіноновий;

- коричневі - пігмент основний коричневий;

- чорні - сажа канальна, сажа газова, пігмент глибоко чорний.

Поролон для меблевої промисловості випускають в блоках, рулонах і аркушах форматом 2000х1000 і 2000х850 мм, товщиною 5...10, 10...30, 30...50 50...100 мм. Поряд з матеріалом прямого різання для меблевої промисловості випускають матеріал профільного різання (рис. 44).

Для профільного різання служать горизонтально-стрічкові верстати. Листова заготовка розрізається на дві частини в той момент, коли поролон піддається перемінній деформації притискними дисками. Диски з виступами різних розмірів і профілів закріплені на двох валах, розташованих горизонтально. Малюнок профільного поролон у залежить від характеру стиску (деформації) його під час різання.

Поролон профільного різання має ряд переваг: при рівному навантаженні він володіє більшою в порівнянні з матеріалом прямого різання стискаємістью, тому у виробах здається більш м'яким. Крім того, він економічніший.

Рис. 44. Поролон профільного різання різної форми і глибини профілю

Щільність поролону, використовуваного в меблевої промисловості, установлена від 35 до 55 кг/м³ із градацією 5 кг/м³.

Втрати (відходи) при одержанні поролону значні і досягають 25...30%: відходи у виді нижньої і верхньої кірки блоків - 5...8%; у виді обрізків жилок при різанні блоків на пластини - 2...3%, некондиційна продукція - 5...8%. Частину відходів переробляють у крихту, застосовувану як еластичний заповнювач подушок, матраців. Відходи використовують також у процесі виготовлення поролону; їх вводять у суміш в подрібненому виді, або у виді розчину в ефірі чи багатоатомному спирті при нагріванні.

Поролон стійкий до дії речовин, застосовуваних при хімічному чищенні, мильних розчинів, олій, бензину, розведених мінеральних кислот (сірчаної, соляної, азотної) і лугів; незначно набухає в етиловому ефірі і етиловому спирті, більш значно - в ацетоні, етилацетаті, нітробензолі, хлорбензолі; дуже сильно набухає чи руйнується при впливі бензолу і концентрованих кислот (сірчаної, соляної, азотної, оцтової).

Одна з переваг поролону перед пористою гумою - інертність до сонячних променів і окислювання. Під впливом кисню й озону змінюється лише колір поролону від білого до темно-жовтого. Фізико-механічні властивості його майже не змінюються навіть під впливом кисню повітря і сонячного світла протягом двох років. Зміни показників еластичності поролону під дією водяної пари приведені в табл. 3.

Поролон добре протистоїть цвілі, гниттю, не ушкоджується комахами, зокрема міллю. Вологовбирання його значно нижче, ніж вати: при витримуванні в шафі з відносною вологістю повітря 95...98% протягом 48 годин воно не перевищує 2% (вати 5,1%). Разом з тим він легше віддає вологу: після сушіння при температурі 50°С протягом 3 год вологість його не перевищує 0,07% (вати 1,2%).

Свіжовиготовлений поролон має слабкий специфічний запах третинних амінів, що поступово зникає.

Якщо до поролону піднести полум'я, він плавиться і загоряється. Горить досить в'яло (менш активно ніж вата, мочало, деревні стружки і інші настилові матеріали рослинного походження). Горючість поролону можна значно зменшити, ввівши в композицію з'єднання фосфорної кислоти (наприклад, трихлоретилфосфат). Такий поролон при видаленні джерела загоряння гасне.

Еластичність і деформація поролону під навантаженням - найважливіші властивості поролону. Стандартне, прийняте технічними умовами, визначення залишкової деформації при стиску (після стиску протягом 22 год на 50% висоти при температурі 50°С) цілком не характеризує еластичні властивості матеріалу. По еластичних властивостях поролон уступає пористій гумі.

Таблиця 3. Зміна показників поролону під дією водяної пари протягом 24 год.

Показники	До обробки	Після обробки
Межа міцності при розтяганні, МПа Відносне подовження при розриві, % Залишкова деформація, %	0,185 220 10,9	0,180 225 12,5

До недоліків поролону варто віднести удавану твердість, обумовлену так званою властивістю нижнього шару, тобто властивістю матеріалу не піддаватися деформації (стиску) під дією відносно невеликого навантаження і стискуватися до нижнього шару під дією великого навантаження.

Поролон має високу міцність. По показниках міцності він значно перевершує пористу гуму (табл. 4).

Еластичний поролон можна використовувати в широкому діапазоні температур від -40 до +70°С. Залишкова деформація його помітно збільшується при температурі 75°С. При температурі 100...120°С залишкова деформація зростає до 90...96%, якщо матеріал знаходився в деформованому стані при зазначеній температурі протягом 1 год. Руйнування починається при нагріванні до температури 180°С і вище.

При температурі нижче -25°С еластичність поролону знижується, а при -40°С він стискується усього на 4...6%, тобто майже перестає бути еластичним матеріалом. Однак з підвищенням температури усі фізико-механічні властивості, зокрема еластичність, цілком відновлюються.

Зміна фізико-механічних показників поролону в залежності від його щільності приведена в табл. 5. Із зменшенням щільності особливо різко зростає залишкова деформація і разом з тим підвищується здатність матеріалу стискуватися (табл. 6).

Таблиця 4. Показники міцності поролону і пористої гуми

Показники	Поролон	Пориста гума
Межа міцності при розтяганні, МПа	0,1...0,3	0,072...0,175
Видовження, %	150...450	250...350
Опір надриву, МПа	0,03...0,06	0,003...0,015

Таблиця 5. Залежність деяких показників поролону від щільності

Показники	Щільність, г/см3
	0,0370	0,0217
Відносне видовження при розриві, %	194	282
Межа міцності при розтяганні, МПа	0,18	0,17
Еластичність при ударі, %	20,1	20,8
Залишкова деформація при статичному навантаженні, %	9,8	34,7

Таблиця 6. Стискуваність поролону з різною щільністю

Щільність, г/см3	Зусилля, МПа, необхідне для стиску на, %
	20	30	40	50	60	70
0,050	9,5	10,8	15	16,4	19,3	28,1
0,040	8,3	9,4	11	13,8	15,4	21,6
0,035	5	6,1	8	9,6	9,9	12,7

Поролон для меблевої промисловості випускають двох марок - А і Б. Він повинний задовольняти вимогам, представленим в табл. 7.

Таблиця 7. Основні параметри поролону

Показники	Марка поролону
	А	Б
Межа міцності при розриві, МПа, не менше	0,1	0,08
Відносне подовження, %, не менше	150	120
Залишкова деформація, %, не більше	15	20
Еластичність при ударі, %, не менше	15	12

Пориста гума.

Для одержання пористої гуми латекс спінюють у спеціальних мішалках, додають стабілізатор і витримують у спіненому стані до розливу у форми і вулканізації.

Пориста гума складається з великої кількості пор, що сполучаються між собою, і через які проходить повітря. Один кубічний сантиметр пористої гуми містить від 10 тис. до 1 млн. пор. Ці пори оточені надзвичайно тонкими гумовими стінками. При будь-якому русі повітря входить у пори і виходить з них. Шматок пористої гуми „дихає”, як одна величезна легеня. Пориста гума розподіляє навантаження відносно рівномірно по всій поверхні контакту.

М'які елементи виробів з пористої гуми знайшли широке застосування завдяки хорошим амортизаційним, тепло- і звукоізоляційним властивостям. Ці вироби мають однорідні пружні властивості, привабливий зовнішній вигляд, мають вібраційно-заглушаючу здатність, хорошу пружність. Пориста гума не сідає, не збивається, не продавлюється. Вона самовентилюється і охолоджується, тому що містить більше 90% повітря, що поступово циркулює через мільйони сполучених пор.

Пористу гуму можна згинати, скачувати, складати, розрізати і склеювати, додаючи їй будь-яку форму. Для меблевої промисловості пориста гума випускається у виді аркушів чи формованих елементів. Листова пориста гума може бути трьох ступенів м'якості: м'яка (щільність 0,10 г/см³), середньої м'якості (удавана щільність 0,1...0,6 г/см³) і тверда. Пористу гуму застосовують в основному для оббивки спинок з пружинами чи без них, а також для виготовлення особливо м'яких накладних подушок. З пористої гуми середньої м'якості виготовляють подушки сидінь на пружинній основі (м'які пружини). Тверду пористу гуму використовують для оббивки сидінь в автомашинах, виготовлення подушок сидінь на основі без пружин.

Готові формовані м'які елементи укладають на пружинний блок чи приклеюють до нього.

Поряд із застосуванням у побутових меблях пориста гума широко використовується при виготовленні меблів для медичних установ. Це обумовлено гігієнічністю матеріалу: він не утворює пороху і не збирає його з атмосфери, його можна мити водою і милом та стерилізувати. Пориста гума не руйнується під дією вологи, не боїться молі і стійка проти цвілі.

Виробу з пористої гуми виготовляють за кресленнями замовника, погодженими із заводом-виготовлювачем. При виготовленні виробу шляхом склеювання окремих частин місця з'єднання повинні мати міцність не нижче монолітного виробу.

У діючих кресленнях повинні бути зазначені допуски на розміри і маса, лицева сторона виробу і категорія твердості пористої гуми по технічних умовах.

Лицева поверхня виробів з пористої гуми може бути як з пористою покривною плівкою, так і без неї за узгодженням із замовником. Лицева поверхня не повинна мати тріщин, глибоких складок і ушкоджень. Вироби з пористої гуми випускають будь-якого однорідного кольору.

Допускаються: на лицьовій поверхні виробу видимі оком дефекти, що не впливають на експлуатаційні якості; місцеві відставання поверхонь плівки площею не більш 1% від усієї площі лицевої поверхні виробу (у трьох місцях) і не більш 5% на не лицевій поверхні; ремонт виробів за умови збереження їхньої якості.

Не допускаються: недопресування; різко виражені поглиблення, покриті плівкою на лицевих поверхнях, що виявляються на дотик; складки, що не розправляються і зморшки глибиною понад 5 мм; розриви між порожнинами. Вироби можуть мати незначний запах. Характеристика пористої гуми приведена в табл. 8.

Пориста гума експлуатується в наступному діапазоні температур: марки А від +40 до -40°С; марки Б від +40 до -30°С.

Таблиця 8. Характеристика пористої гуми

Показники	Категорії пористої гуми
	І	ІІ	ІІІ	IV
Марка А
Твердість, МПа	0,006...0,012	0,013...0,019	0,020...0,035	0,036...0,065
Щільність, г/см3, не більше	0,12	0,14	0,16	0,16
Еластичне відновлення, %, не менше	80	80	80	80
Зміна твердості після старіння, %	-10...+40	-10...+40	-10...+40	-10...+40
Межа міцності при розриві, МПа, не менше	0,030	0,035	0,045	0,050
Відносне видовження, %, не менше	150	150	150	150
Залишкова деформація після багаторазового стиску, %, не більше	7,5	7,5	7,5	7,5
Зміна деформації при температурі -30°С, %, не більше	15	15	15	15
Марка Б
Твердість, МПа	0,006...0,012	0,013...0,019	0,020...0,035	0,036...0,065
Щільність, г/см3, не більше	0,14	0,18	0,22	0,25
Еластичне відновлення, %, не менше	70	70	70	70
Зміна твердості після старіння, %	-10...+40	-10...+40	-10...+40	-10...+40
Межа міцності при розриві, МПа, не менше	0,020	0,020	0,025	0,025
Відносне видовження, %, не менше	100	100	100	100
Залишкова деформація після багаторазового стиску, %, не більше	7,5	7,5	7,5	7,5
Зміна деформації при температурі -30°С, %, не більше	30	30	30	30

Пінополіуретан на простих ефірах

Усе більше застосування у виробництві меблів знаходить новий матеріал, що має високі еластичні властивості - пінополіуретан холодного формування (ППУ).

Поряд з м'якістю, пружністю, здатністю зберігати форму після різних багаторазових навантажень цей матеріал задовольняє самим високим вимогам щодо комфорту м'яких меблів. Особливо важливою властивістю цього матеріалу є здатність утворювати самі вишукані, складні, і разом з тим надійні в експлуатації високоестетичні форми меблевих виробів (рис. 45).

Елементи меблів з пінополіуретану являють собою пористі, еластичні вироби, що можуть містити в собі металеву арматуру, каркаси з деревних матеріалів, тканинну підкладку, пористу гуму і ін. Основною технологічною перевагою піно-поліуретану є те, що за один цикл формування можна одержати м'який елемент складної скульптурної форми, придатний для оббивних робіт. Це дає можливість випускати якісно нові вироби меблів за більш простою технологією. У порівнянні з традиційним процесом трудомісткість складання виробів з окремих елементів значно знижується.

М'які елементи можуть формуватися так званим ходом одного і того самого процесу, тобто з декількох форм одержують вироби складної форми. Цей спосіб використовують, якщо з технічних причин, наприклад застосування вкладного елемента (каркаса), чи з причин, обумовленим художником (значно виступаючі складні контури), формування цілого виробу неможливе (рис. 46).

Рис. 45. Блок спинки дивана з формованими канавками для профільного облицювання тканини

Рис. 46. М'який каркас із ППУ автомобільного крісла, сформований з окремих елементів

Елементи меблів з пінополіуретану одержують шляхом взаємодії поліефірного і поліізоціанатного компонентів. Перший компонент, умовно названий компонентом А, являє собою однорідну прозору рідину і складається з простого поліефіру, спінюю чого агента, каталізатора і інших добавок. Щільність компонента А дорівнює 1,1 г/см³; в'язкість - 610 сП при 20°С.

Поліізоціанатний компонент, умовно названий компонентом Б, являє собою рідину темно-коричневого кольору і складається з поліізоціанату, толуілендиізоціанату і добавок. Щільність компонента Б - 1,22 г/см³.

Технологія виготовлення елементів меблів включає наступні операції: виготовлення опорних і армуючих заставних елементів; підготовку заливної композиції; заливання форм і їхнє закриття; витримку протягом 10...15 хв; відкриття форми, вивантаження відформованого елемента і його обтиснення; складання та оббивка виробу.

Устаткування для промислового випуску пінополіуретану включає заливну (вспінюючу) машину, транспортний пристрій із прес-формами та обтискний пристрій.

У заливній машині компоненти змішують. Основна характеристика її - обсяг мінімальної (за 2 с) і максимальної (за 20 с) заливки. Найбільш придатними для виробництва елементів меблів є машини з обсягом заливання 530 (мінімальним) і 21 000 см³ (максимальним). Машина працює в автоматичному режимі, що забезпечує заповнення прес-форм синхронно з тактом конвеєрної лінії. Технологічний процес і швидкість змішування компонентів у змішувальній головці заздалегідь програмують відповідно до форми вироблюваних деталей.

Прес-форми для виготовлення елементів меблів можуть бути металевими - литими чи звареними, металопластмасовими чи дерев'яними. Металеві форми застосовують на більшості підприємств при масовому виробництві меблів відносно нескладних конструкцій. Металопластмасові форми рекомендуються при виробництві меблів складних архітектурних форм. Форми з деревини і деревних матеріалів застосовують при випуску виробів невеликих серій чи при освоєнні нових видів меблів.

При проектуванні заготовок (подушок) з пінополіуретану необхідно враховувати наступні особливості їхнього виготовлення. Подушки відливають у рознімних формах, що складаються з двох основних частин - верхньої і нижньої ванн, з'єднаних між собою по довгій стороні шарнірами. У закритому стані вони фіксують замковими пристроями, розташовуваними по іншим трьох сторонах форми. Формується подушка в горизонтальному положенні своєю опорною поверхнею догори. Це зв'язано з тим, що всі дефекти подушки (раковини, газові міхурі, зліпки) концентруються у верхній частині форми. Подушки в залежності від форми можна розділити на дві основні групи: із плоскою (рис. 47, а) і об'ємною (рис. 47, б) опорною поверхнею.

Рис. 47. Крісло, що складається з подушок із плоскою опорною поверхнею (а) і з об'ємною опорною поверхнею (б)

Подушки першої групи застосовують у комплексі з жорсткою основою, а також з еластичною, виконаною у виді плоскої рами, на якій закріплені пружини типу „змійка” чи гумові стрічки. Подушки другої групи доцільніше укладати на гнучку основу. При цьому подушки сидіння і спинки опираються на два взаємно перехресних, вільно закріплених широких ремені. Висока м'якість подушок з пінополіуретану дозволяє використовувати для основи ткані стрічки, що не розтягуються, замість більш дорогих еластичних з гуми. Підвищена комфортність крісла забезпечується тим, що ремені повторюють позу людини, що сидить у кріслі, а подушки, деформуючись, приймають форму тіла людини.

Технологічно мають перевагу подушки з плоскою опорною поверхнею, оскільки вони формуються при виливанні цілком у нижній ванні. Верхня ванна в цьому випадку перетворюється в плоску кришку, оснащену рамою жорсткості. Така форма менш трудомістка у виготовленні, крім того, з неї простіше виводити газоподібні продукти реакції. Поверхня подушки, призначена для сидіння, може бути будь-якої складної форми, однак зайва дрібна пластика подушки небажана, тому що це ускладнює очищення і змащення формотворних поверхонь форми, а ці операції необхідно виконувати перед кожним заливанням.

Сполучення бічних стінок подушки з її опорною поверхнею А (рис. 48) варто виконувати без радіусів, інакше це приведе до появи в розйомі нижньої ванни гострих крайок, які важко виготовити і які мають низьку експлуатаційну стійкість і ведуть до травм оператора. По тій же причині, якщо передня стінка подушки задумана циліндричної (чи близької до неї) конфігурації, її сполучення з опорною поверхнею варто виконати у виді площини, дотичної до циліндра і пересічної з площиною А під кутом не менше 60°.

Рис. 48. Типова форма виробу з подушок із плоскою опорною поверхнею

Можна не остерігатися піднутрень у площині форми, виконаних поверхнями з радіусом кривизни 50 мм і більше. В результаті еластичності матеріалу виливки це незначно утруднить витягання подушки з порожнини форми. Елементи подушки з меншим радіусом кривизни, виконані консольно, часто відриваються при витяганні з форми через несприятливі умови очищення і змащення відповідної ділянки форми і перевищення площі контакту цієї ділянки з поверхнею форми над площею контакту консольної ділянки виливки з іншою подушкою.

Для подушки з об'ємною опорною поверхнею характерна відсутність опорної площини. Однак у неявному виді площина в їхньому пластичному рішенні все-таки присутня. Це площина міделевого перетину подушки (рис. 49). В даному випадку під міделевим розуміють перетин, кожний лінійний розмір якого є найбільшим з аналогічних розмірів перетинів, площина яких паралельна площині міделевого перетину. Як правило, ця площина збігається з площиною рознімання форми.

Рис. 49. Міделевий перетин подушки з об’ємною поверхнею

При виготовленні подушок міделевий перетин слід розташовувати таким чином, розпорядженні такий образ, щоб більша частина подушки формувалась у нижній ванні (рис. 49, А-А). При цьому важливо враховувати не обсяг подушки, а те що оформляюча поверхня порожнини нижньої ванни повинна бути на 30...100% більша аналогічної поверхні верхньої ванни, тому що, незважаючи на нанесення антиадгезійного шару, пінополіуретан усе-таки прилипає до формотворної поверхні форми і тем сильніше, чим більша шорсткість поверхні і чим менш ретельно змазана форма.

Якщо вимогу про нерівність площ неможливо врахувати при проектуванні подушки, приходиться ускладнювати конструкцію майстер-моделі (модель м'якого елемента), роблячи її рознімною, з кількох частин, і зміщати площину рознімання форми убік опорної поверхні подушки відносно її міделевого перетину так, щоб поверхня верхньої ванни стала більш відкритою, а порожнина нижньої ванни набула піднутрення по периметру (рис. 49, Б-Б). При виготовленні майстер-моделі необхідно врахувати лінійну усадку пінополіуретану, що відбуває в перші кілька діб після виливка (її приймають рівною 2%). Необхідно чітко представляти собі місцезнаходження майбутньої площини рознімання форми на майстер-моделі і дотримуватись усіх вимог до форми і розташування перетину по цій площині. В бічних стінках майстер-моделі, які перпендикулярні площині рознімання, на висоті більше 5 мм варто передбачати формувальні ухили порядку 2...3, необхідні для полегшення витягання моделі з порожнини форми після закінчення затвердження металополімерної композиції.

Кращий матеріал для виготовлення майстер-моделі - гіпс. Він дозволяє легко коректувати остаточні обриси виробу шляхом нарощування додаткових обсягів і зняття зайвих мас. Гіпс не жолобиться і не тріскається при зміні вологості навколишнього середовища. Гіпсова майстер-модель після свого виготовлення легко просочується антиадгезійними розчинами. Негативною якістю гіпсу як матеріалу для виготовлення моделей є його велика щільність. Тому модель, як правило, виклеюють з деревини і моделюють гіпсом.

Добре зарекомендував себе текстоліт, що прекрасно склеюється епоксидними клеями, дає після механічної обробки поверхню з невеликою шорсткістю. Заготовки моделей з текстоліту можна виклеювати пустотілими для зменшення їхньої маси.

Рис. 50. Розріз нижньої ванни ливарної форми з залитою в неї майстер-моделлю: 1 - нижня ванна, 2, 4 - частини майстер-моделі, 3 - болт

У готовому виді майстер-модель просвердлюють по товщині наскрізь в чотирьох найбільш випуклих місцях і оснащують стяжними різьбовими втулками, необхідними для закріплення петель при витяганні майстер-моделі з форми. Перед установленням моделі у ванну форми ці отвори зашпаровують гіпсом з підмішаним до нього барвником, щоб потім легко було ці отвори знайти і розкрити.

Іноді форма подушки така, що нероз'ємну майстер-модель неможливо витягти з порожнини ливарної форми. У такому випадку майстер-модель виконують з двох чи більше частин, з'єднаних надійно між собою. На рис. 50 показана в розрізі нижня ванна 1 форми з залитою в неї майстер-моделлю, що складається з двох частин 2 і 4, з'єднаних між собою болтами 3. Після остаточного затвердження металополімерної композиції майстер-модель розкріплюють, витягають частину 2, а потім частину 4 (стрілками показано напрямок руху частин при витяганні їх з форми).

Кількість і розташування роз’ємів майстер-моделі визначається обрисами подушки. Роз’єми майстер-моделі необхідно армувати відразу чи виконувати модель у матеріалі більш міцному, ніж дерево чи гіпс.

При проектуванні меблів з каркасом складної ажурної конструкції варто мати на увазі можливість виливка подушки з приєднаною до неї в процесі формування заставної деталі, за допомогою якої вона буде кріпитися до каркасу. Адгезія закладної деталі до матеріалу подушки досить велика. Закладна деталь може бути листовою (деревна плита, фанера, пластик) і у виді вузла (зігнутої з труби рами з закріпленою на ній сіткою чи пружинами).

У будь-якому випадку закладна деталь повинна бути плоскою. Ця вимога випливає з умов арматурного оформлення тієї частини технологічного процесу виготовлення подушок, що називається „розкриття пор”. Справа в тому, що структура подушки після виливка пінисто-пориста, тобто частина пор відкрита (піна), а частина закрита і заповнена газоподібними продуктами реакції. Якщо їх залишити закритими, процес проникнення газів крізь стінки пор назовні прийме затяжний характер і, як наслідок, у процесі експлуатації подушка буде довго видавати специфічний запах. Операція розкриття пір необхідна і для запобігання появи усадочних вм'ятин на поверхні подушки.

Технологічно операція розкриття пір (обтискання подушки) виглядає як пропущення подушки черга ряд послідовно розташованих пар валків з поступово зменшуваним зазором між ними. Плоска закладна деталь цьому процесу не заважає.