2. Еластичні і пружні сітки

Зиґзаґоподібні пружини „змійка”, що працюють на розтягання, застосовують в еластичних основах м'яких елементів (рис. 19). Процес виготовлення зиґзаґоподібних пружин „змійка” включає виправлення, гнуття, обрубання і при необхідності термічну обробку дроту.

Рис. 19. Верстат для виготовлення пружин типу „змійка”: 1 - привід верстата, 2 - прийомний пристрій, 3 - гнутарний пристрій, 4 - кривошипно-шатунний механізм

Кінець дроту з бухти, установленої на каруселі-мотовилі, уводиться спочатку у випрямні, а потім у подаючі ролики верстата. Захоплений подаючими роликами дріт надходить у гнутарний механізм 3, що представляє собою систему „матриця і пуансон”, де він згинається за формою пуансона і матриці. Подача дроту в гнутарний механізм переривиста. Різцями пружини відрізаються на задану довжину й укладаються в прийомний пристрій 2. У залежності від марки сталі дріт може бути термічно оброблений при температурі 300...350°С.

Пружинні сітки виготовляють на верстатах-автоматах DN-80/sw фірми “Spuhl” (рис. 20). Вертикальні ланки пружинних сіток з'єднують між собою за схемою петля-гачок, а горизонтальні перемички, що мають на кінцях загнуті гачки, з'єднують вертикальні ланки.

На верстаті-автоматі DN-80/sw виготовляють сітки максимальним розміром 2000х1750 мм із мінімальним розміром осередків 100х50 мм. Для поздовжніх ланок сітки використовують дріт діаметром 2 мм, для поперечних - 2,3 мм. Міцність дроту повинна бути в межах 0,5...8 МПа. Продуктивність верстата-автомата 80 поздовжніх ланок за хвилину.

Рис. 20. Верстат-автомат для виготовлення пружинних сіток DN-80/sw фірми “Spuhl”: 1 – вали для формування сітки, 2 – головка для формування петель, 3 - механізм загинання гачка, 4, 7 – привідні ролики, 5, 8 – випрямні ролики,6 – дріт для вертикальних ланок сітки, 9 - дріт для горизонтальних ланок сітки, 10 - механізм загинання гачка горизонтальних ланок

3. Вироби із металу, фурнітура

У виробництві м'яких меблів застосовують різноманітні металовироби (вироби з металу), що мають визначене призначення в технологічному процесі і у готовому виробі.

За технологічною ознакою металовироби можна розділити на три групи: для виконання операцій при виготовленні м'яких елементів; для виконання операцій для виготовлення каркасів меблів; для виконання складальних операцій і оформлення готового виробу.

При виготовленні м'яких елементів на різних стадіях технологічного процесу застосовують цвяхи оббивні, толеві, декоративні, а також металеві скоби (рис. 21, а) і скріпи (рис. 22) різного призначення (для прошивання бортів, кріплення пружинних блоків, кріплення тканин до основи і т.д.) і застібки „блискавки” (див. рис. 21, б) (частіше в безпружинних м'яких елементах). Толеві і оббивні цвяхи виготовляють із дроту, отриманого шляхом холодного протягання сталевої низьковуглецевої метизної катанки на дротяно-цвяхових автоматах.

а б

Рис. 21. Металеві скоби різних розмірів і застібка „блискавка” для безпружинних м'яких елементів

Рис. 22. Різні види скріпів для кріплення гумових і текстильних стрічок до каркасів

Скоби роблять із термічно необробленого світлого дроту діаметром 0,9 і 1,2 мм, скріпи - із сталі 10 кп чи 08 кп.

Скоби і скріпки склеюють у блоки, розмір яких визначений ємністю касети магазину пневмопістолета.

Існує кілька видів клеїв для склеювання скоб і скріпок: рідкий клей на основі цапонлаку із вмістом сухих речовин до 15% (для його висихання потрібно значний час); клей, що представляє собою розчин колоксиліну ВВ в ацетоні у суміші з органічними розчинниками і розріджувачами. Цей клей за зовнішнім виглядом - однорідна в’язка прозора безбарвна рідина; вміст сухого залишку не менше 20%; в'язкість по ВЗ-4 не менше 300 с, час висихання клею при температурі 18...20°С не більше 15 хв. Скоби і скріпи можна склеювати клеєм на основі целулоїду. Для приготування клею застосовують наступні матеріали (%): 30%-ний розчин целулоїду в ацетоні - 70; основа лаку НЦ-218 - 25; 50%-ний розчин каніфолі в ацетоні - 3; ортофосфорна кислота - 1; дибутилфталат - 1.

Готовий клей повинний відповідати наступним вимогам: зовнішній вид - однорідна маса без посторонніх включень, в'язкість клею по віскозиметру ВЗ-1 - 55...60 хв, вміст сухої речовини - не менше 42%.

При склеюванні скоб і скріпів у блоки в автоматах клей з резервуара самопливом подається на скоби. При русі по направляючій лінійці скоби обволікаються клеєм. При склеюванні повинний дотримуватися наступний режим: температура обігріву скоб в автоматі - 75...80°С, витрата клею на 1 кг скоб - 20...30 г, довжина блоків - 150...300 мм, технологічна витримка після склеювання – 6 год. Надлишки клеячи знімаються гумовим ракелем.

Якість склеювання блоків перевіряють візуально. Склеювання вважається задовільним, якщо при натиску рукою скоби розсипаються з зусиллям.

По закінченні роботи потьоки клею з ванночок збирають у ємності і закривають кришкою, додають ацетон (40%), надлишковий клей (60%) і розмішують до одержання однорідної маси. Розчинені потьоки додають у свіжоприготовлений клей у співвідношенні 1:1.

Клей для склеювання скоб у блоки містить горючі розчинники і хімічні матеріали. Тому при приготуванні, роботі і зберіганні повинні дотримуватися правила протипожежної безпеки.

Металовироби і фурнітура, застосовувані при виготовленні каркасів. Каркаси меблів для лежання найчастіше виготовляють у виді коробок із брусків, столярної чи деревиностружкової плит, личкованих струганим шпоном чи оббитих тканиною по фасадній стороні. Коробчата конструкція каркасу, з одного боку, забезпечує надійність конструкції виробів, а з іншого - дозволяє використовувати її об’єм для збереження постільної білизни і інших предметів.

Коробки збирають з деталей на шипах і клею, а також на металевих стяжках, що дозволяють багаторазово складати і розбирати їх. Складання коробок на стяжках має ще і ту перевагу, що не потрібно часу для витримки, як при складанні на клею. Найбільш технологічні кутові стяжки (рис. 23). Комплект кутової стяжки складається з металевого кутника 4, у поличках якого є отвори і проріз, муфти 3 із зовнішньою і внутрішньою різьбою і двох стяжних гвинтів 2.

Рис. 23. Кутова стяжка: 1 - муфта в зборі з гвинтом, 2 - гвинт, 3 - муфта з зовнішньою і внутрішньою різьбою, 4 - кутник стяжки

Коробки на кутових стяжках збирають у такий спосіб. У поздовжніх (передній і задній) і поперечних царгах попередньо свердлять на глибину трохи більшу довжини муфти некрізні отвори діаметром на 0,1 мм менше діаметра муфти. У залежності від висоти коробки свердлять два отвори для з'єднання деталей, що сполучаються (звичайно при висоті коробки 150...200 мм). В отвори пневмошуруповертом на клею угвинчують запідлице муфти і на одній з деталей коробки через отвір кутової стяжки гвинтом прикріплюють кутник стяжки. Деталь, що сполучається, з'єднується з іншою через проріз куточка і попередньо не цілком закручений гвинт. Для остаточного з'єднання в кут двох деталей коробки гвинт у кутнику закручують у муфту повністю, що забезпечує жорстке з'єднання. У такий спосіб з'єднують послідовно чотири кути коробки на восьми кутових стяжках. Середники з'єднують з поздовжніми царгами так само.

Для складання каркасів крісел і стільців застосовують гвинтові стяжки (рис. 24), що складаються з гвинта 2 з напівкруглою головкою із шліцом, півкільця 1 з отвором із різьбою і заглушки. У боковинах крісла і стільця свердлять по два отвори діаметром на 0,1 мм більше діаметра гвинта. У проніжках свердлять некрізні отвори діаметром, рівним діаметру півкільця стяжки, у торці проножки свердлять отвір до отвору півкільця. Гвинт стяжки вставляють у боковину крісла чи стільця, далі через отвір у проніжці гвинт доводять до півкільця і по різьбі півкільця з’єднують щільно обидві деталі. Процес здійснюють послідовно через обидві проніжки з двох сторін.

Рис. 24. Гвинтова стяжка: а - у зборі, б - деталі гвинтової стяжки: 1 - півкільце, 2 - гвинт, 3 - муфта