3. Производственный цикл

Производственный цикл представляет собой календарный период времени от момента запуска сырья и материалов в производство до полного изготовления готовой продукции. Производственный цикл включает время а) выполнения основных, б) вспомогательных операций и в) перерывов в процессе изготовления изделий.

Операционный цикл – это время от момента приобретения сырья и материалов до момента поступления денег от продажи готовой продукции.

а) Время выполнения основных (технологических) операций составляет технологический цикл и определяет период, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда рабочим или машинами, а также время естественных технологических процессов, которые происходят без участия людей и техники (сушка на воздухе окрашенного или остывание нагретого изделия, брожение некоторых продуктов и др.).

б) Время выполнения вспомогательных операций включает:

• контроль качества обработки изделия;

• контроль режимов работы оборудования, их настройку, мелкий ремонт;

• уборку рабочего места;

• транспортировку материалов, заготовок и др.;

• приемку и уборку обработанной продукции.

Время выполнения основных и вспомогательных операций составляет рабочий период.

в) Время перерывов обусловлено режимом труда, межоперационным пролеживанием деталей, а также недостатками в организации труда и производства.

Комм

Соответственно перерывы делятся на:

1. перерывы, связанные с установлением на п/п режимом работы: нерабочие дни и смены, междусменные и обеденные перерывы, внутрисменные регламентированные перерывы для отдыха рабочих и т. п.;

2. перерывы межоперационные, обусловленные организационно-технологическими причинами: перерывами ожидания, вызванные не синхронностью длительности смежных операций технологического процесса, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции;

3. перерывы, связанные с простоями оборудования и рабочих по различным организационным и техническим причинам, не предусмотренным режимом работы: отсутствие сырья, энергии, поломка оборудования, невыход рабочих на работу и др.

Расчет длительности производственного цикла (Т_ц) производится по формуле:

Т_ц = Т_о + Т_в + Т_п,

где Т_о – время выполнения основных операций;

Т_в – время выполнения вспомогательных операций;

Т_п – время перерывов.

Комм

Производственный цикл – один из важнейших ТЭ показателей (ТЭПов), который является исходным для расчета многих показателей ПХД предприятия. На его основе рассчитываются производственные мощности, устанавливаются сроки запуска изделия, определяется объем незавершенного производства и т.д.

Производственный процесс – совокупность всех действий по превращению сырья в готовую продукцию.

Производственный цикл – календарный период времени от запуска сырья до получения готовой продукции.

Сокращение длительности производственного цикла – один из важнейших источников интенсификации и повышения эффективности производства на предприятиях. Чем быстрее совершается производственный процесс (меньше длительность производственного цикла), тем а) лучше используется производственный потенциал п/п, б) выше производственный потенциал, в) меньше объемом незавершенного производства, г) ниже себестоимость продукции.

Длительность производственного цикла зависит от:

• сложности и ТЕ изготовления продукции;

• уровня техники и технологии;

• механизации и автоматизации основных и вспомогательных операций;

• режима работы п/п;

• организации бесперебойного обеспечения рабочих мест материалами и полуфабрикатами;

• вида сочетания операций и порядка передачи предмета труда от одного рабочего места к другому;

• а также всем необходимым для нормальной работы (энергия, инструменты, приспособления и т. п.).

Комм

Существует 3 вида сочетания операций:

1) последовательное сочетание, когда обработка партии деталей на каждой последующей операции начинается после окончания обработки всей партии на предыдущей операции.

Длительность производственного цикла здесь рассчитывается по формуле:

где n – число деталей в партии;

m – число операций обработки деталей;

t_i – время выполнения каждой операции, мин.

2) параллельное сочетание, когда передача деталей на последующую операцию осуществляется поштучно или транспортной партией сразу после обработки на предыдущей операции.

Длительность производственного цикла здесь рассчитывается по формуле:

где Р – размер транспортировки партии;

t_max – время выполнения наиболее продолжительной операции, мин.

При параллельном сочетании операций обеспечивается наиболее короткий производственный цикл. Но на отдельных операциях при этом возникают простои рабочих и оборудования, вызываемые неодинаковой продолжительностью отдельных операций. Это говорит о том, что их параллельное сочетание не всегда является рациональным. В этом случае более эффективным может быть

3) параллельно-последовательное сочетание, когда детали с операции на операцию передаются транспортными партиями или поштучно. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций таким образом, что вся партия обрабатывается на каждой операции без перерывов. В этом случае продолжительность производственного цикла больше, чем при параллельном, но гораздо меньше, чем при последовательном сочетании операций, и может быть определена по формуле:

где суммарная экономия времени по сравнению с последовательным видом движения за счет частичного перекрытия времени выполнения каждой пары операций.