1. Календарный фонд времени:

Фк. = Дк. * 24 [час.],

где Дк. - количество календарных дней в периоде (обычно считают год).

2. Номинальный фонд времени.

Учитывает количество рабочих дней в периоде (Др.), продолжительность смены (Тсм.) и число смен (Nсм.):

Фн. = Др. * Тсм. * Nсм. [час.],

при Тсм. = 8,2 часа. При Тсм. = 7 часов формула несколько видоизменяется:

Фн. = [(Дк. - Днр.) * Тсм. - Дс. * Тс.] * Nсм.,

где Днр. - воскресные и праздничные дни;

Дс. - сокращенные дни

Тс. - время сокращения. Тс. = 1 час.

3. Эффективный фонд времени:

ФРВэф = ФРВн * 1 -(а / 100)

где а - плановый процент времени на ремонт оборудования.

Определение фонда времени работы имеет специфику для предприятий с прерывным и непрерывным процессами производства. Для предприятий с непрерывным процессом производства он рассчитывается исходя из полного календарного времени работы оборудования за вычетом часов, отведенных в плане на ремонт. Для предприятий с прерывным процессом производства годовой фонд времени работы оборудования исчисляется на основе эффективного фонда времени.

Возможная производительность оборудования, закладываемая в расчет производственной мощности, определяется на основе прогрессивных норм использования каждого вида этого оборудования. Таким образом, расчет производственной мощности производится по прогрессивной трудоемкости единицы продукции:

Тё._прогр. = Тё_{действ.} / (Кср * К₁)

Где, Тдейств. - действующая трудоемкость; час/шт.;

Кср. - средний коэффициент выполнения норм;

К₁ - коэффициент приведения действующих норм до прогрессивного уровня;

Кср. * К₁ = Кпр. - прогрессивный коэффициент выполнения норм.

В соответствии с этим производственная мощность определяется следующим образом:

М = ФРВэф * n / Тё_прогр.

где n - число единиц ведущего оборудования в цехе.

Следует учесть, что по этой формуле ведется расчет входной производственной мощности.

Для расчета выходной мощности применяют плановую трудоемкость:

Тё_пл = Тё_прогр. / Кс.т.

где Кс.т. - коэффициент снижения трудоемкости в плановом году за счет проводимых организационно-технических мероприятий.

Так, если трудоемкость обработки детали на токарном участке по данным четвертого квартала текущего года 60 час./шт.; средний процент выполнения норм выработки равен 120%, в этом случае К₁ = 1,1;

Эффективный фонд времени работы токарных станков определен в 32760 часов, то входная мощность участка определяется следующим образом:

Тё_прогр. = 60 / 1,2 *1,1 = 45,5 (час/шт)

М = 32760 : 45,5 = 720 (шт.).

Расчет производственной мощности сборочного цеха зависит от количества рабочих мест, т.е. от производственной площади.

Мощность сборочного цеха:

Мсб = Sпол* ФРВэф / n_пл * t_ц

где Sпол. - полезная площадь сборочного цеха, м².

tц - производственный цикл сборки, дн.,

nпл. - норма площади для сборки одного изделия, м².

Например.

Площадь сборочного цеха - 5000 м2, вспомогательная площадь - 40%. В цехе собираются изделия, имеющие габариты (10 х 2) м. Рабочая зона сборки составляет 120% от габарита изделия. Цикл сборки 6 рабочих дней. При условии, что в году 262 рабочих дня, мощность сборочного цеха составит:

Мсб = 5000 * 0,6 * 262 / 20 * 1,2 * 6 = 5458 (шт)

Следует заметить, что так определяется производственная мощность для цеха стационарной сборки. Уровень использования производственной мощности измеряется рядом показателей. Основной из них – коэффициент использования производственной мощности.

Ки.м. = Q / Мср

где Q - объем выработанной продукции предприятием в течение года в натуральных или в стоимостных единицах измерения;

Мср. - среднегодовая производственная мощность в тех же единицах измерения.

Его рассчитывают и плановый, и фактический.

Если объем продукции составил 900 шт., а среднегодовая мощность -1000шт.,то Ки.м. =0,9.

Следующий показатель - коэффициент загрузки оборудования.

Отношение фактически используемого фонда времени (в станко-часах) всего оборудования или его групп к располагаемому фонду времени по тому же кругу оборудования за тот же период. Этот показатель выявляет излишнее или недостающее оборудование.