56)Основные понятия сборки

Сборка — есть заключительный этап изготовления объекта производства, после которого в большинстве случаев осуществляется путем испытания проверка эксплуатационных свойств этого объекта.

Объекты сборки подразделяются на следующие элементы: детали, узлы.

Деталь — первичный элемент изделия, характерным признаком которого является отсутствие каких-либо соединений как разъемных, так и неразъемных.

Узел — элемент изделия, представляющий собой соединение двух или нескольких деталей независимо от рода соединения; характеризующим признаком узла с технологической точки зрения является возможность его сборки обособленно от других элементов изделия.

При проектировании технологических процессов сборки принято подразделять узлы изделий — группы, подгруппы и детали.

Группой называют узел, входящий непосредственно в изделие; подгруппой — узел, входящий в изделие в составе группы.

Подгруппа первого порядка — узел, входящий непосредственно в группу.

Подгруппа второго порядка — узел, входящий в подгруппу второго порядка и т. д.

Комплект — узел, самостоятельно собираемый и проверяемый, но требующий частичной разборки при установке его в изделие.

Соединение отдельных деталей между собой может производиться различными способами, рассмотренными ниже. Отдельные же узлы соединяют между собой, как правило, крепежными деталями.

Некоторые детали при сборке входят непосредственно в изделие.

6)Точный укрупненный метод определения типов производства

Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых изделий, малым объемом их выпуска, выполнением на каждом рабочем месте весьма разнообразных операций.

В серийном производстве изготовляется относительно ограниченная номенклатура изделий (партиями). За одним рабочим местом, как правило, закреплены несколько операций.

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых в течение продолжительного времени на узкоспециализированных рабочих местах.

17) Понятие припуска его разновидности

Припуск – слой материала, подвергаемый снятию с заготовки при механической обработке. Припуск назначается в целях обеспечения точности действительных размеров, а также заданного качества поверхностного слоя обработанной детали.

Расчету подлежит минимальный припуск на обработку. Колебание же размера обрабатываемой поверхности заготовки в пределах допуска на её изготовление создает колебание величины припуска (допуска на припуск). Поэтому различают:

припуск минимальный (Zmin ),

номинальный (Zном ),

максимальный (Zmax)

20) Порядок анализа технологичности деталей

Качественная оценка - конфигурация - соотношение количества поверхностей, обрабатываемых резанием и не требующих такой обработки;

- обоснованность назначения отклонений от формы поверхностей и их взаимного расположения - соответствие шероховатости и точности поверхностей детали - рациональность размерных цепей, возможность совмещения конструкторских, измерительных и технологических баз - способ получения заготовки в конкретных производственных условиях Количественная оценка - Коэффициент унификации конструктивных элементов:

- Коэффициент точности обработки

- Коэффициент шероховатости поверхностей

33) Шлифование внешних поверхностей заготовок тел вращения. Схемы обработки шлифованием

40) Строгание и долбление применяют в единичном и мелкосерийном производствах. При строгании применяют: поперечно-строгальные, а также одно- и двухстоечные продольно строгальные станки. Строгание на продольно-строгальных станках применяют в серийном производстве и при обработке крупных и тяжелых деталей практически во всех случаях. Объясняется это простотой и дешевизной инструмента и наладки; возможностью обрабатывать поверхности сложного профиля простым универсальным инструментом, малой его чувствительностью к литейным порокам, возможностью снимать за один рабочий ход большие припуски до 20 мм и сравнительно высокой точностью

Строгание и долбление применяют в единичном и мелкосерийном производствах. При строгании применяют: поперечно-строгальные, а также одно- и двухстоечные продольно строгальные станки. Строгание на продольно-строгальных станках применяют в серийном производстве и при обработке крупных и тяжелых деталей практически во всех случаях. Объясняется это простотой и дешевизной инструмента и наладки; возможностью обрабатывать поверхности сложного профиля простым универсальным инструментом, малой его чувствительностью к литейным порокам, возможностью снимать за один рабочий ход большие припуски до 20 мм и сравнительно высокой точностью

46) Отделочная обработка зубчатых колёс

Зубья точных цилиндрических зубчатых колес обычно после нарезания подвергают отделке каким-либо из следующих способов: шевингованием, шлифованием, притиркой, обкаткой

50) Методы обработки шпоночных пазов

Сквозные шпоночные пазы валов можно обрабатывать на строгальных станках. Пазы на длинных валах строгают на продольнострогальном станке — преимущественно в индивидуальном и мелкосерийном производстве. Пазы под сегментные шпонки изготавливаются фрезерованием на обычных фрезерных станках с помощью концевых дисковых фрез Шпоночные пазы в отверстиях обрабатывают в единичном и мелкосерийном производстве на долбежных станках с последующей слесарной доводкой, а в крупносерийном и массовом производстве — на протяжных станках.

квозные или закрытые с одной стороны шпоночные пазы обрабатывают дисковыми трехсторонними фрезами Фрезерование паза, как правило, производится за один проход, при этом достигается наиболее высокая производительность, однако размер паза по ширине? получается недостаточно точным — в пределах 4-го класса (11-й квалитет)

60.Порядок проектирования механических цехов.