Г осударственное бюджетное общеобразовательное учреждение

среднего профессионального образования

Калининградской области

«Прибалтийский судостроительный техникум»

Отчёт по практике

на тему : «Подготовка и осуществление технологических

процессов изготовления сварных конструкций»

Выполнил студент: Гр. СП 31-11С

Прокопюк В.В

Специальность 150415 «Сварочное производство»

Калининград

2014г.

1.С точки зрения технологии изготовления, гофрированные секции близки к секциям плоским. Коробчатые гофрированные секции можно собирать из элементов на обычных плоских стендах, а волнистые - на стендах со стойками или лекалами. Для автоматической сварки стыков между гофрами, в стендах устраивают флюсовые желоба. Сваренное с одной стороны полотнище перекантовывают, затем стыковые швы подваривают на весу и устанавливают плоские ребра жесткости и шельфы. При изготовлении однотипных гофрированных секций большими сериями может быть использована сборка (сварка) в вертикальном положении в специальных каркасах. Это позволяет значительно сэкономить площади в сборочно-сварочном цехе. Однако для автоматической сварки стыковых соединений в вертикальном положении лучше использовать электрошлако-вую сварку. Тавровые соединения целесообразнее сваривать полуавтоматической, а не автоматической сваркой, так как в этом случае их часто приходится выполнять на разных уровнях по высоте. Перечисленные особенности и неудобства технологического процесса свидетельствуют, что применение любого технологического варианта должно быть обосновано подробными техникоэкономическими расчетами, включающими сопоставление затрат на устройство стендов и каркасов, а также сравнительную трудоемкость сварки и сборки в каждом отдельном случае. 3. Секции плоскостные с криволинейной поверхностью. Пло- скостные секции со стрелкой прогиба / >-- (В- меньший раз-25 мер секции в плане) должны быть отнесены к III группе, т. е. к секциям с криволинейной поверхностью. Сборка и сварка полотнищ этой группы секций является первым этапом единого технологического процесса изготовления и выполняется на том же стенде, где собирается вся секция. В зависимости от серийности постройки, т. е. от числа изготовляемых однотипных секций, могут быть использованы или специализированные постели, или постели с переставными лекальными опорами. При наличии у секции цилиндрической погиби, а также при толщине листов от 8 мм и выше, сборку и сварку можно производить не на постели, а на универсальных плоских сборочных площадках, с установленными на них подкладками, фиксирующими вогнутую поверхность секции. Однако перекантовка, подварка и правка осуществляются не в непрерывной последовательности, а после окончания установки и сварки всего набора секции, т. е. много позже. Несколько ограничено применении автоматической сварки стыков и пазов на участках, имеющих наклон или большую кривизну. Флюсовые подушки, встроенные в стенды для криволинейных секций, применяются очень редко, поскольку такие стенды сами по себе имеют узко специальное (а не универсальное) назначение. Иным может быть лишь объем механизированных методов сварки из-за разных углов установки притыкающихся элементов. Одной из технологических особенностей данных секций является их сравнительно небольшая склонность к образованию местных деформаций при сварке.

2.Описание заготовительных операций

Подготовка металла под сварку заключается в очистке, разметке, резке и сборке. Правка в моем узле не применяется. Очистка применяется для того, чтобы очистить металл от ржавчины, краски, шлака, и.т.д. Перенос размеров детали на натуральную величину с чертежа на металл называют разметкой. При этом пользуются инструментом: рулеткой, линейкой, угольником и чертилкой. При подготовке детали к сварке применяют термическую, механическую, лазерную резку. Механическую резку целесообразно выполнять при заготовке однотипных деталей, главным образом с прямоугольным сечением и в целях экономии. К элементам геометрической формы подготовка кромок под сварку относится угол разделки кромок, притупление кромок, длина скоса листа при наличии разности толщины металла, смещение кромок относительно друг друга, зазор между стыкуемыми кромками. Угол разделки кромок выполняется при толщине металла более 3 мм. Обработка кромок заготовительных деталей не производится, так как толщина метала 3 мм. При производстве заготовок на них образуются заусенцы, места ржавчины и проявляются окалины. Поэтому производят процесс зачистки. Основного металла перед сваркой тщательно очищают поверхность кромки на прилегающей к ней поверхности на расстоянии 20-30мм. Зачистка кромок деталей производится с помощью инструмента: железной щетки, напильника, шлифовальная машина.

Выбор и описание сборочно-сварочных операций

После заготовки детали сварных конструкций поступают на сборку. Сборкой называется процесс последовательного соединения деталей между собой в порядке, предусмотренном технологическим процессом и чертежом, для последующей сварки. В зависимости от типа производства, особенностей конструкции и технологических условий на сборку можно выполнять различными способами: по разметке, по шаблонам или по первому изделию, по сборочным отверстиям, в приспособлениях (универсальных, специализированных и специальных), сборку по разметке ведут без приспособлений. Наибольшую точность сборки при минимальной трудоёмкости можно обеспечить при использовании сборочно-сварочного оборудования. Основная цель технологического процесса сборки заключается в определении наиболее выгодной последовательности сборки отдельных деталей, обеспечивающих выполнение технических требований на изготовление данного изделия при минимальных затратах рабочей силы, времени и вспомогательных материалов. Перед сборкой сборщик визуально проверяет соответствие деталей требованием чертежа и технологического процесса. Сопрягаемые поверхности и прилегающие к ним зоны собираемых деталей шириной не менее 20 мм должны быть тщательно очищены от ржавчины, масла, грязи, окалины, и влаги во избежание появления пор и других дефектов в металле шва. При сборке сварных конструкций обеспечивается такое взаимное расположение деталей собираемого узла, в котором они должны находится в готовом узле. Зазоры при сборке должны строго соответствовать чертежу. Превышение кромки одного из элементов стыкового соединения над другим, если оно не предусмотрено и не оговорено специально в чертеже, допускается по всей длине шва не более 0.2 толщины элемента до 4 мм и 0.15 толщины элемента свыше 4 мм, но не менее 1.5 мм. Местные превышения кромок контролируются до сварки. При сборке сварных конструкций детали между собой соединяют посредствам прихваток, которые размещают в местах расположения будущих сварных швов. Прихватки выполняются покрытыми электродами, в защитных газах или под флюсом. Площадь сечения прихваток не должна превышать 2/3 площади сечения будущего шва и составлять не более 25-30 мм2. Длина каждой прихватки должна быть равна 4-5 толщинам соединяемых деталей, но не менее 30 мм и не более 100 мм. Чем меньше толщина свариваемых деталей, чем меньше расстояние между прихватками. Разрешается наложение прихваток вне мест расположения швов для временного скрепления детали. Эти прихватки после выполнения своего назначения удаляют, а места их размещения зачищают. Рациональна замена прихваток сплошным швом небольшого сечения (технологический шов). Сборочные прихватки выполняют сварочными материалами тех же марок, что и при сварке данной конструкции. Требования к качеству прихваток устанавливаются те же, что и при сварки основного шва. При сварке продольных швов для ввода электрода в шов и вывода его из шва за пределы изделия, по окончании сварки, к кромкам необходимо приварить вводные и выводные планки. Форма разделки планок должна соответствовать разделке кромок основного шва.

Выбор сварочных материалов

При ручной дуговой сварке плавящимся электродом сварка производится металлическим электродным стержнем, на поверхность которого путем окунания в жидкую массу или путем опрессовки под давлением наносится специальное электродное покрытие определенного состава и толщины. Электродный стержень с нанесенным на его поверхность слоем покрытия называют электродом. По назначению различают электроды для сварки стали, чугуна, алюминия, меди. Обозначения электродов для сварки: углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с sв >600 МПа -- У; легированных конструкционных сталей с sв до 600 МПа -- Л; легированных теплоустойчивых сталей -- Т; высоколегированных и сталей с особыми свойствами -- В; для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами -- Н. В зависимости от механических свойств наплавленного металла применяются электроды 14 типов: Э42, Э46А, Э50...Э150. Тип электрода обозначается буквой Э с цифрой, указывающей гарантированное временное сопротивление разрыву наплавленного металла в КГс/мм2. Буква А после цифр обозначает повышенную пластичность наплавленного металла. По виду покрытия электроды разделяются на: А -- с кислым покрытием (ОММ-5, АНО-2, СМ-5, ЦМ-7, МЭЗ-04 и др.), содержащим оксиды железа, марганца, кремния, иногда титана. Эти электроды обеспечивают стабильное горение дуги на переменном и постоянном токе. Металл шва отличается повышенной степенью окисления, плотностью и пластичностью; Б -- с основным покрытием (УОНИ-13/45, УОНИ-13/5БК, УОНИ-В/85, АНО-Т, ОЗС-5, ДСК-50, СН-11, УП-1/45 и др.), содержащим мрамор -- СаСОз, плавиковый шпат -- CaF2, кварцевый песок, ферросплавы. Наплавленный металл имеет большую прочность на ударный изгиб, малую склонность к старению и появлению трещин. Для сварки во всех положениях с условным обозначением - 1; для сварки во всех положениях, кроме вертикального сверху вниз - 2; для положений нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального снизу вверх - 3; для нижнего и нижнего «в лодочку» - 4. Электроды с рутиловым - основным покрытием предназначены для сварки ответственных конструкций из углеродистых сталей. Сварка во всех пространственных положениях на переменном и постоянном и постоянном токе обратной полярности. Покрытие -- основное. Коэффициент наплавки - 9,5 г/А ч. Производительность (для диаметра 4,0 мм) - 1,4 кг/ч Расход электродов на 1 кг наплавленного металла -1,6 кг