Основы расчета и анализа производственного потока

Исходная информация для расчета потока берется следующая:

производственная программа в ассортименте за определенный период;

режим работы;

технологические схемы производства продукции;

типы и характеристика оборудования;

нормы труда либо производительность оборудования (в зависимости от того, какие процессы - ручные или машинные);

нормы выхода и рецептуры изделия;

нормы потерь по операциям;

формулы для расчета параметров потока.

Расчеты и организация потока различаются на действующих и проектируемых предприятиях.

На проектируемых предприятиях расчет ведется следующим образом:

1. Производственный процесс делится на составные части, делается это на основе технологических инструкций, технологических схем, правил ведения технологического процесса.

2. Если выпускается большой ассортимент, то ведется группировка продукции, сырья, полуфабрикатов по технологическому подобию. Если ассортимент продукции небольшой, то условно принимается, что каждый вид продукции выпускается на отдельной линии.

3. Рассчитываются задания и ритмы по линиям и операциям.

4. Рассчитывается количество машин на операциях потока.

5. Рассчитываются производственные задания и ритмы рабочим машинам.

6. Ведется синхронизация потока, т.е. согласование производительности машин с производственными заданиями, и времени обработки с ритмом.

7. Определяются числа одноименных поточных линий по коэффициенту загрузки главных машин.

8. Планируются поточные линии, и определяется численность работающих.

На действующих предприятиях производственный поток уже организован в пространстве, т.е. мы уже имеем поточные линии, их специализацию, транспортные средства, технологическое оборудование, площади для хранения оборотных заделов и основное содержание организации потока на таких предприятиях - организация его во времени. С учетом этих особенностей расчет потока на действующих предприятиях проводится следующим образом:

1. Анализируется производительность оборудования по отдельным участкам или время обработки по операциям, выявляется лимитирующая машина, и по ней определяется возможная производительность потока.

2. Сопоставляется выработка потока с заданной производительностью, и устанавливается возможность выполнения производственного задания.

3. Определяется количество ветвей в поточной линии, которые должны находиться в работе (т.е. количество машин-дублеров).

4. Производится деление потока на расчетные участки, на стыке которых имеются оперативные площади или емкости, и определяется режим работы каждого участка.

5. Устанавливаются предельные и оптимальные режимы работы для участков с учащенным ритмом.

6. Для принятого режима работы рассчитываются основные параметры потока.

7. Определяются потери рабочего времени, сменная выработка продукции и численность обслуживающего персонала.

Технико-экономическое обоснование и расчет экономической эффективности мероприятий, направленных на совершенство-вание организации поточного производства и использование имеющихся резервов.

К отличительным признакам различных типов производства относят: номенклатуру выпускаемых электронных изделий; стабильность выпуска их по времени; величину партии или серии одновременно изготовляемых или собираемых изделий; степень дифференциации технологических процессов на отдельные операции; уровень специализации производственного оборудования; квалификацию рабочей силы и т.п.

Объективным показателем для отнесения к тому или иному типу производства служит коэффициент закрепления операций за рабочим местом (коэффициент серийности).

На практике имеют место следующие значения коэффициента серийности:

мелкосерийное производство............................................. 20-40

среднесерийное производство............................................ 10-20

крупносерийное производство........................................... 2-10

массовое производство....................................................... 1.

Трудоемкость (затраты труда) определяется в основном технически обоснованными нормами времени на выполнение сборочных и монтажных работ, предусмотренных технологией.

Объектом нормирования затрат труда при сборке и монтаже изделий является технологическая операция. Технически обоснованная норма времени (трудоемкость) - это устанавливаемое для конкретных организационно-технических условий время на выполнение операции (работы) при наиболее эффективном использовании средств и орудий производства и применении передовых методов организации труда с учетом передового производственного опыта. В состав технически обоснованной нормы времени включается: основное и вспомогательное (не перекрываемое), т.е. оперативное время; время на организационное обслуживание рабочего места; время на техническое обслуживание рабочего места; время регламентированных перерывов (перерывы на отдых, под наладка прерывно поточных линий и т.п.), а также подготовительно-заключительное время.

В первом приближении время на техническое обслуживание рабочего места, организационное обслуживание и время регламентированных перерывов (отдых и подналадка оборудования) соответственно составляет 1...3,5 %; 1...6 %; 1,5...3,0 % от оперативного времени.

Подготовительно-заключительное время, необходимое для получения задания и ознакомления с работой, изучения чертежей и технологических инструкций, сдачи работы и подготовки рабочего места обычно принимается в зависимости от типа производства:

при единичном и мелкосерийном входит в состав суммарного коэффициента дополнительного времени К;

при серийном принимается в размере 5...7 % от оперативного времени;

при массовом не определяется.

Группа сложности изделия и его элементов определяется функциональным назначением и сложностью разрабатываемой конструкции. Электронные изделия и их элементы условно можно разделить на следующие группы сложности:

первая группа включает небольшие электронные устройства и приборы с объемным монтажом, в которых количество элементов, входящих по принципиальной электрической схеме, достигает 30 единиц;

вторая группа, кроме узлов и блоков, которые относятся к первой группе, включает узлы оригинальной разработки;

третья группа включает электронные узлы и блоки с объемным монтажом усложненной компоновки, в которых требуется разработка специальных средств крепления и количество элементов, входящих по принципиальной электрической схеме, 50 единиц;

четвертая группа включает электронные устройства, насыщенные электронными блоками с объемной компоновкой, механическими и кинематическими устройствами высокой сложности;

пятая группа включает сложные электронные устройства со смешанным монтажом (объемным и печатным), сложной компоновкой, с количеством элементов, входящих в изделие по принципиальной электрической схеме, свыше 200 единиц.

Коэффициент Kу, учитывающий группу сложности изделия равную 2, равен 1. Уровень заимствования деталей, узлов и т.п. во вновь создаваемых изделиях, равный 20, характеризуется коэффициентом снижения трудоемкости Ксн, равным 0,84.

Трудоемкость производства изделий с учетом коэффициента сложности изделия и уровня заимствования узлов и комплектующих элементов определяется по формуле:

Трудоемкость техпроцесса можно определить на основе расчета трудоемкости по одному из видов работ (заготовительные, механообработка, сборочные, регулировочные и т.д.) и удельного веса каждого вида работ в трудоемкости производства изделий. Наибольший удельный вес в трудоемкости производства изделий приборостроения, средств автоматики и телемеханики занимают сборочные, монтажные и регулировочные работы. Ориентировочная структура распределения трудоемкости производства изделий приборостроения, средств автоматики и телемеханики представлена в таблице 1.

Таблица 1. Структура распределения трудоемкости производства изделий

Наименование видов операций	Процент к трудоемкости изделия
1. Заготовительные	0,8
2. Механообработка	4,7
3. Отделочные	10,0
4. Деревообрабатывающие	4,9
5. Обработка пластмасс	7,1
6. Сборка, регулировка, монтаж и т.п.	72,5
ИТОГО	100,0

Задача

Продолжительность смены 8 часов. Простои составляют 50 мин. Время основной работы за 1 операцию 10 мин. За операцию отрабатывается 4 изделия. Определите норму выработки

1. Найдем Т_см – сменный фонд рабочего времени, мин.

(8*60)-50=430 мин.

2. Найдем Н_вр – установленная норма времени на единицу изделия, мин.

10/4=2,5мин.

3. Найдем   Н_выр – норма выработки, шт.

Н_выр=Т_см/Н_вр=430/2,5=172шт.

Заключение

Из всех методов организации производства наиболее совершенным по своей четкости и законченности является поточный, при котором предмет труда в процессе обработки следует по установленному кратчайшему маршруту с заранее фиксированным темпом.

Поточное производство – экономически целесообразная форма организации процесса изготовления изделий и входящих в них элементов.

Поточное производство - это прогрессивная форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных по времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специальных рабочих местах, расположенных в порядке выполнения операций.

Поточная линия - это совокупность рабочих мест, расположенных в порядке выполнения технологических операций и работающих в определенном режиме.

Основными признаками поточного производства являются: прямолинейность (прямоточность), непрерывность объектов, параллель-ность, пропорциональность, ритмичность, гибкость.

По номенклатуре обрабатываемых изделий выделяют: постоянно-поточные однопредметные линии, постоянно-поточные многопредметные линии. По методу обработки закрепленных предметов различают: переменно-поточные линии, групповые поточные линии. По степени непрерывности производства выделяют: непрерывные поточные линии, прерывные (прямоточные) линии. По способу поддержания такта различают: линии с регламентированным тактом, при свободном ритме. По охвату производства выделяют: поточные, участковые, цеховые, межцеховые, сквозные. По виду использования транспортных средств: непрерывного действия; дискретного действия; без транспорта. По характеру движения конвейера: с непрерывным движением; с пульсирующим движением. По уровню механизации: автоматические; полуавтоматические.