8. Расчет шпоночных соединений

Устанавливаем на валы редуктора призматические шпонки со скругленными торцами по ГОСТ 23360-78

8.1 Шпонка первого вала под муфту.

Параметры шпонки на первом валу:

,

,

,

,

,

Принимаем длину шпонки по ГОСТ 23360-78

Определяем напряжение на смятие.

_>

Шпонка на первый вал подходит.

8.2 Шпонка второго вала под муфту.

Параметры шпонки на втором валу:

,

,

,

,

,

_{Принимаем длину шпонки по ГОСТ 23360-78}

Определяем напряжение на смятие.

_>

Шпонка 10×8×70 на второй вал подходит.

9.3 Шпонка под колесо.

Параметры шпонки под колесом:

,

,

_{Принимаем длину шпонки по ГОСТ 23360-78}

,

,

_>

_{Шпонка 10×8×32 под колесо подходит.}

9. Конструктивные размеры корпуса и крышки редуктора.

9.1 Толщина стенки и корпуса крышки

_{9.2 Диаметр фундаментных болтов.}

_{Принимаем болты с резьбой М16.}

_{9.3 Стежные болты.}

_{Принимаем болты с резьбой М12.}

_{9.4 Диаметры штифтов.}

10. Расчет ведомого вала в сечении под колесом на усталостную прочность.

10.1 Считаем что, нормальные напряжения изгиба изменяются по симметричному циклу, а касательные напряжения по пульсирующему.

Симметричный цикл распределения

Пульсирующий цикл распределения

10.2 Назначаем для ведомого вала материал сталь 45 с термообработкой нормализация

НВ=190,

_{[4], стр. 129}

Определение пределов усталостной прочности.

10.3 Определяем суммарный изгибающий момент под колесом.

10.4 Определяем осевой и полярный моменты сопротивления.

10.5 Определение амплитуды и среднее значение симметричного цикла напряжений изгиба.

10.6 Определение амплитуды и среднего значения пульсирующего цикла касательных напряжений кручения.

10.7 Определение коэффициента запаса усталостной прочности по нормальным и касательным напряжениям.

, коэф. пропорциональности.

, коэф. концентраций напряжений.

_{[3], табл. 8.5}

, коэф., учитывающие размеры вала и высоту обработки.

10.8 Результирующий коэффициент запаса усталостной прочности.

Конструкция вала разработана верно и микротрещины при работе с переменными напряжениями образовываться не будут.

11. Смазка зубчатых колес и подшипников.

Смазывание зубчатых червячных подшипников принимают в целях снижения протекания коррозий, а также снижения коэффициента трения, уменьшения износа, отвода тепла и продуктов износа от трущихся поверхностей, снижения шума и вибрации.

_{[3], стр. 260}

_{Вязкость масла:}

_{Назначаем марку масла (при 50°С)}

_{И – 30А ГОСТ 20799-75}

_{Способ смазки подшипников – смазывание масляным туманом. Применяют для высокоскоростных легконагруженных подшипников. С помощью специальных распылителей под давлением в узел подаются струи воздуха, которые увлекают частицы масла. Этот метод позволяет маслу проникнуть в подшипники, располагаемые в труднодоступных местах, создает проточное смазывание при минимальном расходе масла, обеспечивает хорошее охлаждение подшипника, а давление предохраняет узел от загрязнения.}

_{Способ смазки колес – картерное, осуществляется окунанием зубчатых колес в масло, заливаемое внутрь корпуса. Зубчатые колеса погружают в масло на высоту зуба.}

_{Объем масляной ванны:}

_{Масло заливается в редуктор через смотровое окно, удаляется через сливное отверстие, расположенное в нижней части корпуса.Уровень масла измеряется маслоуказателем. Степень погружения колес в масляную ванну:}