3.2. Методика проведения лабораторной работы

Лабораторная работа выполняется на токарном станке, оснащенном трех кулачковым токарным патроном, вращающимся центром и проходными резцами из Р6М5 и Т15К6. Контроль размеров детали осуществляют при помощи микрометра ГОСТ 6507-89 и штангенциркуля ШЦ-Т-1-250-0,1 ГОСТ 166-89, контроль угловых размеров резца - при помощи инструментального угломера. При этом расчетным путем определяют область предпочтительного применения конкретного способа закрепления заготовки для обеспечения заданной точности детали, а затем, экспериментально проверяют правильность выбранного решения.

3.3. Порядок выполнения работы

3.3.1. Для заданных размеров , и класса точности детали, пользуясь табл. 8, рассчитать величину по формуле (32), а также

; (40)

. (41)

Таблица 8

Вид наружного точения	JT	, мкм	, мкм	Технологический допуск (мкм) при диаметре вала (мм)
				Св.6 до 10	Св.10 до 18	Св.18 до 30	Св.30 до 50
Черновое	14 13 12	50- 6,3	120-100 100-80 60-40	- 220 150	- 270 180	- 330 210	620 390 250
Получистовое	13 12 11	25- -1,6	50-40 40-30 30-20	220 150 90	270 180 110	330 210 130	390 250 160
Чистовое	10 9 8	6,3- -0,4	30-25 25-20 20-15	58 36 22	70 43 27	84 52 33	100 62 39
Тонкое	8 7 6	1,6- -0,2	15-10 10-7 7-4	22 15 9	27 18 11	33 21 13	39 25 16

3.3.2. Пользуясь табл. 9, по и выбрать номинальный диаметр заготовки из круглого сортового проката по ГОСТ 2590-57.

Таблица 9

, мм	10		11	12		13		14
, мм	до 80	св.80 до 200	до 220	до 96	св.96 до 240	до 104	св.104 до 260	до 112	св.112 до 280
, мм	12	13	13	14	15	15	16	16	17

Продолжение табл. 9

, мм	15		16		17		18
, мм	до 120	св.120 до 300	до 192	св.192 до 320	до 136	св.136 до340	до 144	св.144 до 360
, мм	17	18	18	19	19	20	20	21

Продолжение табл. 9

, мм	19		20		21	22	23	24	25	26
, мм	до 152	св.152 до 380	до 160	св.160 до 240	до 252	до 264	до 276	до 288	до 300	до 312
, мм	21	22	22	23	24	25	26	27	28	30

Продолжение табл. 9

, мм	27		28	30	32	34	35	36		38
, мм	до 216	св.216 до 324	до 336	до 240	до 256	до 264	до 280	до 144	св.144 до 288	до 304
, мм	30	32	2	33	35	38	38	39	40	42

Окончание табл. 9

, мм	40		42
, мм	до 160	св.160 до 320	до 336
, мм	43	45	45

3.3.3. Для выбранного размера заготовки , пользуясь табл. 10, рассчитать по формуле (33) величину , а также

. (42)

Таблица 10

Номинальный диаметр, мм	Предельные отклонения при точности (мм)
	Высокая		Повышенная		Обычная
	+	-	+	-	+	-
5-9	0,1	0,2	0,2	0,5	0,3	0,5
10-19	0,1	0,3	0,2	0,5	0,3	0,5
20-25	0,2	0,3	0,5	0,5	0,4	0,5
26-48	0,2	0,5	0,2	0,7	0,4	0,7
50, 52-58	0,2	0,4	0,2	1,0	0,4	1,0

3.3.4. Рассчитать по формуле (34) максимальную глубину резания , исходя из абсолютной жесткости технологической системы (станок - приспособление - инструмент - деталь).

3.3.5. Для заданного материала детали в зависимости от диаметра и глубины резания по табл. 4 выбрать значение подачи S (мм/об), принимая за среднее значение стойкости резца T = 60 мин.

3.3.6. Вычислить, пользуясь табл. 6 и 7, значения поправочных коэффициентов на скорость резания и по формулам (24) и (25), принимая для материала заготовки из стали Ст.3 = 380 МПа; для стали 45 - = 690 МПа; для стали 30ХГСА - = 780 МПа.

3.3.7. Вычислить по формуле (23) расчетное значение скорости резания , предварительно выбрав значения коэффициента и показателей степени в формуле скорости резания по табл. 5.

3.3.8. Вычислить расчетное число оборотов шпинделя токарного станка по формуле

. (43)

3.3.9. Полученное расчетное значение частоты вращения согласовать с паспортными данными токарного станка и определить фактическую скорость резания

, (44)

3.3.10. Вычислить, пользуясь табл. 3, значения поправочных коэффициентов и по формулам (21) и (22).

3.3.11. Пользуясь табл. 2, выбрать значения коэффициентов и рассчитать по формуле (35) заданную глубину резания .

3.3.12. Пользуясь формулами (37) и (39), построить графическую зависимость ; определить для заданной детали величину ( ), нанести полученное значение на ось абсцисс диаграммы, из нанесенной точки восстановить перпендикуляр до пересечения его с кривой и по значению для точки пересечения решить вопрос о выборе схемы закрепления заготовки при наружном точении вала.

3.3.13. Установить обтачиваемую заготовку в трех кулачковый патрон токарного станка (если принято решение о закреплении заготовки в токарном патроне и вращающемся центре, зафиксировать заготовку вращающимся центром при помощи задней бабки).

Рис. 7. Базирование вала в трехкулачковом патроне

Рис. 8. Базирование вала в трехкулачковом патроне и заднем центре

Измерить микрометром с точностью до 0,01 мм исходные диаметры в десяти равноудаленных точках по длине обтачиваемой заготовки и занести их значения в таблицу отчета. Пользуясь лимбом, установить резец на заданную глубину резания , а также произвести настройку станка на заданные обороты и подачу. Произвести наружное обтачивание заготовки.

3.3.14. Произвести измерение микрометром с точностью до 0,01 мм диаметров обработанной детали в тех же десяти равноудаленных точках по длине и занести результаты в таблицу отчета.

Расстояние между контрольными сечениями соответствует . Если размеры детали не выходят за пределы заданного поля допуска, то способ ее закрепления при наружном точении выбран правильно. В противном случае необходимо произвести изменение способа закрепления заготовки при точении и выполнить экспериментальную часть вновь.

Рис. 9. Результат промеров обработанного вала в 3КСП

Рис. 10. Результат промеров обработанного вала в 3КСП с поджатием задним центром

3.3.15. Сопоставить действительные отклонения диаметров обточенной детали от с величиной заданного поля допуска и сделать вывод о приемлемости выбранного способа закрепления заготовки при наружном точении вала.