12. Механизмы переключения подач.

1) Механизм индивидуального непосредственного управления (каждый подвижный блок шестерен перемещается отдельной рукояткой, связанной с ним неподвижно или через зубчато-рычажную передачу (в случае большого хода)).Часто для облегчения управления и уменьшения управления габаритов расположенных на одной оси.

2) Механизм группового управления:

переключает группы колёс с помощью одной рукоятки путём переменного её соединения и элементом, связанным с этими колесами. Хотя количество рукояток уменьшается, длительность переключений возрастает.

3) Механизмы последовательного централизованного управления.

Управление осуществляется с помощью кулачка барабанного типа. При его вращении изменяется положение вилки переключения блока, которая соединена с сухарём, который в свою очередь перемещается по канавке в барабане.

4) Селективные механизмы

Обычно используют 1 или 2 диска с отверстиями. Каждой из частот соответствует определенная комбинация отверстий на дисках управляющая с помощью реечного механизма перемещение вилок и подвижных блоков.

При предварительном наборе скоростей заданную частоту вращения можно установить ещё до окончания работы станка на предыдущем режиме.

13. Способы регулирования зазоров в направляющих. Зажимные устройства для подвижных узлов на различных типах направляющих.

Предусматривая регулирование зазоров, упрощают технологию изготовления направляющих. Кроме того, регулированием зазоров периодически устраняют последствия их изнашивания.

П рижимными планками после пригонки по их базовой поверхности создают необходимые зазоры в горизонтальной плоскости направляющих. Регулировочными планками изменяют зазоры в прямоугольных и трапециевидных направляющих, когда на их боковую плоскость действуют относительно малые силы. Зазоры регулируют винтами или пальцами с эксцентричным элементом. Регулировочные клинья с уклоном, перемещаемые в продольном направлении, применяют для направляющих с тяжелыми условиями работы, при необходимости тонкого регулирования зазоров или повышенных требованиях к жесткости.С целью снижения податливости направляющих планку или клин располагают на их менее нагруженной боковой стороне.

14. Геометрические характеристики зоны формообразования мрс.

Функциональные возможности станков, главным образом определяются геометрическими характеристиками рабочей зоны (зона формообразования). Наиболее важные из них указываются в шифре модели станка (16К20 – высота центров 200мм). Следовательно наибольший диаметр – 400мм.

Зона формообразования токарного станка представляет собой цилиндр, диаметр которого определяется высотой центров, а длина расстоянием м/у торцем шпинделя и задним центром.

Зона формообразования фрез., расточного и многоцелевого станков представляет собой параллелепипед.

Зона формообразования характеризуется координатным и рабочим пространством.

Координатное пространство – область, ограниченная габаритами координатами перемещений по осям. Соотношение сторон параллелепипеда определяется особенностями компоновки станка.

На форму координатного пространства накладывают ограничения требованиями точности и жёсткости несущей системы станка.Рабочее пространство – область, в пределах которой происходит формообразование поверхностей и нагружение станка силами резания. Непрерывно проявляется качество конструкции станка. В разных точках рабочего пространства разные характеристики. Поэтому каждой точке раб. простр. ставят в соответствие определённое значение качественных характеристик. Т. к. формообразование на станках происходит путём относительных перемещений заготовки и инструмента, то рабочее поле образуется в результате взаимодействия поля детали ПД и поля инструмента ПИ Поэтому пространственные границы рабочего поля РП определяют как области перемещения ПД и ПИ. В некоторых случаях при определении границ полей детали и ПИ и, соответствующих областей пространства, вычитают области, соответствующие размеру наименьшей детали и наименьшего инструмента. Однако в станках среднего и крупного размера размеры инструмента незначительны по сравнению с корд. перемещения. Тогда режущая часть инструмента упрощенно сводится к подвижной или неподвижной точке. В 3-х координатных станках с вращающимся инструментом РП 3-хмерное, а в станках с вращающейся заготовкой РП считают 2-хмерное. Во многооперационных и многоинструментальных станках неск. ПР, ПИ, а следовательно несколько РП.