5. Мрс как основной компонент технологической системы. Структура современного мрс.

Технологическая система – совокупность функционально взаимосвязанных средств технического оснащения, предметов производства и исполнителей для выполнения в регламентиваных условий производства заданных в ТП или операций.

Таким образом вместе со станком в ТС входят также оператор, режущий инструмент, приспособление, измерительные устройства, заготовка и окружающая среда.

Основное требование предъявляемое к ТС – эффективное производство точно обработанных заготовок. Поэтому основное требование к станку – обеспечение точности перемещения формообразующих узлов при работе в экономически – оптимальном режиме.

Конструкция и компоновка современного станков разнообразна, но все эти станки содержат типовые узлы, подсистемы, механизмы, детали.

Узлы и механизмы целевого назначения могут образовывать самостоятельную конструктивную единицу (модуль).

Иногда создаётся многофункциональная система, в которой конструктивно объединены элементы и механизмы различного целевого назначения.

Главная функция станка – функция формообразования. Формообразующие узлы несут заготовку и инструмент, сообщая им заданные относительные движения, т. о. производят исполнительные движения для реализации полного цикла обработки:

• движение формообразующее (из схемы обработки заготовки)

• установочные движения (перемещение заг. в исходное положение)

• вспомогательные (транспортировка заготовки и инструмента в полном цикле обработки).

6. Порядок кинематического расчета коробки скоростей.

Исходными данными для кинематического расчета главного привода являются частота вращения вала электродвигателя, минимальная nmin и максимальная nmax частота вращения шпинделя, число ступеней частот z или другие эквивалентные комплексы данных. Кинематический расчет выполняют следующим образом.

1. По зависимости определяют значение знаменателя геометрического ряда частот вращения шпинделя и округляют его до ближайшего стандартного, рекомендуемого для станков данного типа.

2. Определяют частоты вращения шпинделя, округляют их до стандартных. Если крайние значения частот существенно отличаются от исходных nmin и nmax , возможны коррекция z, замена структуры более подходящей и т.д.

3. Из ряда возможных вариантов привода выбирают наиболее рациональный и записывают его структурную формулу. Масса зубчатых, колес и валов тем меньше, чем больше зубчатых колес вращается с высокой cкоростью. Поэтому располагают группы передач так, чтобы первой была основная и характеристики групп увеличивались от первого вала коробки скоростей к последнему. Основная группа должна обеспечивать наибольшее число передач. С целью повышения КПД привода при работе с высокими частотами вращения переходят к сложенным структурам.

4. Синтезируют кинематическую схему привода. При этом исходят из его структурной сетки, учитывают частоту вращения электродвигателя, вводят одиночные передачи, необходимые для получения частот вращения шпинделя и обеспечения конструктивной компоновки привода.

5. Строят график частот вращения, исходя из кинематической схемы и структурной сетки. Горизонтальными линиями на графике условно изображают валы привода, в том числе вал электродвигателя. Точки пересечения вертикальных линий с горизонтальными соответствуют частотам вращения валов, представленным в логарифмическом масштабе. Передачи и их передаточные отношения обозначают линиями (лучами) соединяющими соответствующие точки на горизонтальных линиях. Поскольку частоты вращения даны в логарифмическом масштабе, передаточное отношение передачи (отношение частоты вращения ведомого вала к частоте ведущего) i = φk , где k - число интервалов между вертикальными линиями, пересекаемыми лучом.

Луч с наклоном вправо изображает повышающую передачу ( k > 0), с наклоном влево - понижающую ( k < 0), вертикальный - передачу с i = 1. Параллельные лучи изображают одну и ту же передачу.

6. По графику частот вращения и зависимости i = φk для каждой передачи находят передаточное отношение.

7. Определяют числа зубьев колес, пользуясь методиками, приведенными в специальной литературе или исходя из принятой суммы чисел зубьев ведущего и ведомого колес каждой группы передач и в зависимости от передаточного отношения каждой передачи.