3.5. Выбор зажимного устройства

3.5.1. В соответствии с принятым типом производства, с величиной силы зажима Q и конструктивными особенностями, выявленными компоновкой приспособления выбираем.

Рис.7 Зажимное устройство

3.5.2. Для облегчения отвода прихвата при раскреплении обработанной детали на шпильку надеваем пружину сопротивления с нагрузкой до 5% от исходного усилия.

3.6. Определение исходного усилия

3.6.1. Определяем исходное усилие приложенное к силовому механизму с Г-образным прихватом.

q- сила сопротивления пружины 5% от Q.

q =0,05хQ.

f – коэффициент трения на торце гайки 0,1Ģ0,15

принимаем f=0,1.

L=57мм.

Н=66мм.

3.6.2. Выбираем резьбовое соединение гайки со шпилькой

резьбой М20.

3.6.3. Проверочный расчёт на прочность резьбового соединения и прихвата, как наиболее нагруженных деталей приспособления приведён в пункте 7.2.

3.7. Погрешность вызванная закреплением заготовки.

Согласно принятой схеме базирования и закрепления, сила зажима направленная на призму (см. рис.2). Под влиянием силы зажима возможны небольшие изменения размера 4±0.2мм. Поэтому погрешность влияющую на данный размер, принимаем равной 0.01мм.

В направлении размера 122мм и симметричного расположения обрабатываемого паза относительно плоскости симметрии поверхности диаметром 42, зажимное устройство не влияет, поэтому в этих направлениях погрешность закрепления принимаем равной нулю.

3.8. Расчёт привода.

3.8.1. Для закрепления прихвата на заготовке необходимо приложить усилие. Т.к. сила закрепления не велика, а условия мелкосерийного производства, целесообразно применять ручной привод, работать ключом. Ключ выбираем по ГОСТ 2839-80.

3.8.2 Рассчитываем плечо, на котором прилагается усилие Р_и.

Выбираем из ряда гаечных ключей минимальную длину.

Принимаем l=32мм.

2Элементы для настройки инструмента.

4.1. Особенности конструкции.

4.1.1. На данной операции необходимо скоординировать положение фрезы в двух направлениях: для получения глубины обрабатываемого паза и симметричности его расположения относительно его расположения поверхности А вала (см.рис.1).

Для такой настройки фрезы используем специальный установ. Установ крепится и фиксируется на стойке корпуса. При этом учитываем ход фрезы и врезание.

4.1.2. Размер паза В₁ (рис.9)установа определяем с учётом использования щупов толщиной 3 мм.

В₁=(В+2х3)мм,

Где В=6мм – ширина обрабатываемого паза,

Тогда В₁=(6+2х3)=12 мм.

4.1.3. Точность ширина паза В₁ определяется с учётом точности размера фрезы и щупов. Допуск размера В₁ определяется расчётом размерных цепей.

4.1.4. После изображения установа на компоновке приспособления устанавливаем контрольные параметры, связанные с настройкой фрезы с использованием плоских щупов толщиной 3мм по

Г ОСТ 8925-68.

Рис.8. Установ специальный

4.2. Погрешность расположения инструмента (фрезы) относительно приспособления.

1. Фрезу необходимо располагать точно, относительно

опорных элементов (призмы). При этом определяем погрешность положения рабочих поверхностей установа относительно призмы

, и погрешность настройки , которая связана с погрешностью расположения фрезы относительно устройства. Для этого на сборочном чертеже приспособления проставим контрольные параметры, которые должны ориентировать фрезу.

2. При определении положения рабочей поверхности (на глубине) паза устройства, учитываем устройство щупа, толщиной 3 мм по ГОСТ 8925-68. Рабочую поверхность установа ориентируем относительно оси контрольного валика, установленного на призму.

Размер от рабочей поверхности установа до контрольного валика равен t=t₁+b

Где t₁ =4мм – размер, указанный на чертеже детали (см. Рис.1).

b=3мм – толщина щупа.

Отсюда t=4+3=7 мм.

Допуск на данный размер принимаем равным 0,2мм.

При этом погрешность расположения рабочей поверхности установа (в направлении размера 4 мм) относительно опоры (призма) Эта погрешность влияет на размер 4мм. Положение паза установа определяется относительно плоскости симметрии призмы.

Это требование приведено в технических требованиях сборочного чертежа приспособления следующим содержанием:

«Допуск симметричности плоскости симметрии призмы не более 0.010мм». Этим требованием определяется погрешность расположения рабочих поверхностей паза установа относительно опоры – призмы

Эта погрешность влияет на обеспечение (при обработке) симметричного расположения паза детали относительно плоскости симметрии поверхности диаметром 45h8 (см. Рис.1).

Погрешность настройки фрезы относительно установа в направлении глубины паза определяем по формуле:

И в направлении симметричности расположения паза по формуле:

(использование двух щупов).

Где =0.006 мм. – погрешность изготовления щупов.

= 0,01 мм – погрешность настройки фрезы по установу с использованием щупов, принято условно, так как эта погрешность зависит от человеческого фактора – квалификации рабочего, осуществляющего настройку.

Подставляя значения составляющих погрешностей определяем: