4. Контроль технологического процесса производства муки.

Зерноочистительное отделение

За процессом подготовки зерна к помолу установлен производственный и лабораторный контроль. Производственный контроль проводит персонал, обслуживающий машины зерноочистительного отделения Лабораторный контроль проводят по схеме, составленной начальником ОТХК применительно к данному предприятию (табл. 1).

Таблица 1

Схема технохимического контроля зерноочистительного отделения

мукомольного завода

Наименование машины или операции	Место и способ отбора разовых проб	Частота контроля	Показатели качества
1	2	3	4
Прием зерна	Из самотеков перед первой зерноочистительной машиной ковшом, пробоотборником	Каждые 2 часа, среднесменные пробы	Цвет, запах, вкус, зараженность, влажность, объемная масса, засоренность, содержание мелких зерен, типовой состав, стекловидность, зольность, количество и качество клейковины
Сепараторы	До и после машины, из самотеков ковшом	По графику	Легкие, крупные и мелкие примеси. Эффект очистки
Триеры	До и после машины, из самотеков ковшом	По графику	Длинные и короткие примеси. Эффект очистки
Кондиционер	До и после аппарата, из самотеков, ковшом	Через каждые 2 часа	Температуру зерна, продолжительность, давление пара, количество и качество клейковины
Моечная машина	До и после машины, из самотеков, ковшом	По графику через каждые 2 часа	Зерно – степень увлажнения, минеральные, вредные примеси, степень снижения зольности; вода – количество сухого осадка, наличие зерна
Влагосниматель	До и после машины, из самотеков, ковшом	Через каждые 2 часа	Степень снижения влажности
Увлажнительный аппарат	До и после машины, из самотеков, ковшом	Через каждые 2 часа	Прирост влаги
Отволаживание	До и после закромов, из самотеков, ковшом	Ежесменно	Длительность отволаживания, равномерность увлажнения
Обоечные и щеточные машины	До и после машины, из самотеков, ковшом	По графику	Зерно – степень снижения зольности, увеличение битых зерен; отходы – зольность, наличие крахмала, сечки
Камнеотделительная машина	До и после машины, из самотеков, ковшом	По графику	Минеральные примеси. Эффект очистки
Магнитные аппараты	После аппарата, ковшом	2 раза в смену	Металломагнитные примеси
Зерно перед помолом	Из самотека перед 1 драной системой, ковшом, пробоотборником	Каждые 2 часа, среднесменные пробы	Цвет, запах, вкус, зараженность, влажность, объемная масса, засоренность, содержание мелких зерен, типовой состав, стекловидность, зольность, количество и качество клейковины, металломагнитные примеси
Отходы	Перед дробильной машиной из самотека, ковшом	Каждые 2 часа, среднесменные пробы	Органолептический анализ. Наличие зерна, влажность, зараженность

Лабораторный контроль состоит из ежесменного и периодического контроля работы зерноочистительного отделения.

Ежесменный контроль включает оценку качества зерна, поступающего в зерноочистительное отделение и направляемого на размол, контроль режимов гидротермической обработки зерна, оценку качества получаемых отходов и определения механических потерь.

Размольное отделение

Технологический процесс переработки зерна в муку при трехсортных помолах состоит из трех технологических этапов: драного, шлифовочного и размольного. Режим помола на I…IV драных системах должен обеспечивать получение максимального количества крупок и дунстов. Обогащение крупок заключается в отделении от их поверхности оболочечных частиц. Его осуществляют на ситовеечных машинах и шлифовочных системах. Размольный процесс заключается в измельчении обогащенных крупок и дунстов в муку. Конечный этап размола зерна – вымольный, назначение которого – извлечение остатков эндосперма из оболочечных частиц.

Начальник ОТХК совместно с главным технологом подбирает режимы работы всех технологических машин.

Режимы работы вальцовых станков характеризуют показателем общего или частичного извлечения.

Общим извлечением называется разность между количеством проходовых частиц, содержащихся в продукте, до и после машины, выраженная в процентах.

Коэффициентом извлечения, или частным извлечением, называют выход муки на данном вальцовом станке, выраженный в процентах.

Работу вальцовых станков драных систем характеризуют общим извлечением. Величина общего извлечения установлена Правилами и составляет для I драной системы 8…18%, для II – 45…55%, для III – 40…50%, для IV– 30…40%.

Режим работы вальцовых станков шлифовочных, размольных и вымольных систем устанавливают по коэффициенту извлечения.

Начальник ОТХК совместно с главным технологом на основании ориентировочных норм и результатов лабораторных помолов устанавливают режимы работы машин размольного отделения. Режимы записывают в таблицу, которую вывешивают на вальцовом этаже у рабочего стола старшего вальцового и в помещении производственной лаборатории.

Оперативный контроль работы вальцовых станков выполняет старший вальцовый. Два раза в смену он проверяет режимы работы станков. Для этого на столе размещают рассев-анализатор, набор необходимых сит, настольные весы, секундомер, совок и посуду для отбора проб.

Результаты проверок мастер записывает в журнал «Контроль режимов вальцовых станков».

Лаборатория контролирует работу вальцовых станков два раза в месяц. При контроле определяют размеры извлечений и нагрузки на вальцовые станки.

Для определения извлечения отбирают пробы массой 200…300 г из-под питающих и размалывающих валков вальцового станка. Разовые пробы отбирают 6…8 раз с интервалами в 2…3 мин. Пробы хорошо перемешивают и выделяют навески массой по 100 г, которые просеивают на лабораторном рассеве-анализаторе в течение 5 мин. Массу проходовых частиц определяют взвешиванием.

Величину извлечения рассчитывают по формуле:

,

где а – масса проходовых частиц в продукте до станка, г;

b – масса проходовых частиц в продукте после станка, г.

Равномерность извлечения контролируют просеиванием проб массой 100 г в течение 5 мин, отобранных по середине и по краям вальцов.

Для контроля нагрузок на вальцовые станки отбирают пробы продукта из-под размалывающих вальцов. Совком шириной 100 мм проводят по всей длине вальцов в течение 30 с. Отобранный продукт взвешивают и затем определяют нагрузку.

Для контроля ситовеечной машины отбирают пробы, пересекая струю продукта. Исходный продукт отбирают под несъемной частью патрубка, из которого он поступает на приемный лоток машины. Проходовые фракции крупок отбирают из-под патрубков под кузовом-сборником, а сходовые продукты – внизу сходовой камеры.

Рассев – машина, применяемая для разделения измельченных частиц зерна на фракции по размерам с выделением муки. Контроль работы этой машины сводится к определению недосевов муки, ее качества и обнаружения подсора отрубянистых частиц в муке. При проведении контроля определяют коэффициент недосева, а реже – коэффициент высева.

Лаборатория систематически проводит контроль формирования товарных сортов муки, что обеспечивает получение муки стандартного качества и способствует повышению выходов высоких сортов.

Товарные сорта формируют, смешивая 25…30 различных потоков, получаемых на всех этапах переработки зерна в муку. Существуют определенные принципы формирования товарных сортов.

Обычно в муку высшего сорта направляют первую или всю муку со 2-й и первую муку с 1 и 3-й размольных систем. Мука всех систем, направляемая в высший сорт, характеризуется низкой зольностью, средним содержанием клейковины, хорошими хлебопекарными свойствами.

Наибольшее внимание следует уделять второй муке и первой муке из 3-й размольной системы, которые могут иметь более низкое качество, в связи с чем такую муку необходимо будет направить в I сорт.

Лаборатория не реже двух раз в месяц контролирует правильность формирования товарных сортов и, если требуется, вместе с главным технологом дает рекомендации по внесению изменений, направленных на повышение выхода муки высоких сортов и улучшение качества всех сортов.

Упаковочное отделение

В упаковочном отделении лаборатория отбирает контрольные (через 2 ч) и среднесменные пробы всей продукции для анализа. Пробы отбирают при помощи отводных патрубков или пробоотборников. Данные о качестве продукции по среднесменным пробам лаборатория указывает в накладных, которые оформляют на продукцию при передаче ее в склад. Необходимо, чтобы вся продукция, выработанная в течение смены, была передана в склад в той же смене.

Если продукция по какому-нибудь показателю качества не отвечает требованиям стандарта, лаборатория ее бракует. Всю забракованную продукцию учитывают в специальном журнале, где указывают показатели, по которым она признана нестандартной. Муку передают в производственный корпус для подработки. Борьба с внутризаводским браком является одной из важных задач отдела технохимического контроля предприятия.

Лаборатория в упаковочном отделении ежесменно проверяет качество тары, правильность зашивки мешков и их маркировку. Контролирует стандартную массу мешков. Для этого взвешивают 10 мешков продукции. Масса считается правильной, если отклонения в массе мешков с продукцией не превышают допустимой погрешности полуавтоматических весовыбойных аппаратов (ДВМ-100, ДВК-80 и др.) для отдельных отвесов ± 0,25%, а для средней массы 10 порций ± 0,20%. Если выявлены отклонения свыше допустимой нормы, лаборатория требует немедленно наладить работу весовыбойных аппаратов, а мешки с продукцией довести до стандартной массы.