- •Введение
- •1. Описание участков и цехов вагонного депо «сарепта»
- •1.1 Основные задачи и формы организации производства при ремонте грузовых вагонов
- •1.2 Структура предприятия
- •1.3 Вагоносборочный цех 1.3.1 Назначение, организация ремонта, оснащение цеха
- •1.3.3 Организация работы вагоносборочного цеха
- •1.3.4 Проверка и приемка вагонов после ремонта
- •1.4 Тележечный цех
- •1.4.1 Назначение тележечного цеха
- •1.5 Контрольный пункт автосцепки
- •1.5.1 Характеристика цеха
- •1.5.3 Организация контроля качества ремонта
- •1.5.4 Организация работ
- •1.6 Автоконтрольный пункт
- •1.6.1 Характеристика цеха
- •1.6.2 Основные требования по организации ремонта тормозного оборудования в акп
- •1.6.3 Оборудование цеха
- •1.6.4 Организация работы акп
- •1.6.5 Организация контроля за качеством ремонта
- •1.7 Вагонно-колесные мастерские
- •1.7.1 Назначение и состав вагонно-колесных мастерских
- •1.7.2 Организация работ в колесном парке
- •1.7.3 Организация работ в отделении ремонта колесных пар
- •1.7.4 Технология ремонта колесных пар
- •1.7.5 Управление работой цеха вкм
- •1.8 Вспомогательные участки и отделения
- •1.8.1 Ремонтно-механический участок
- •1.8.2 Участок ремонта электросилового оборудования
- •1.8.3 Ремонтно-хозяйственное отделение
- •2 Реконструкция тележечного цеха
- •2.1 Руководство работой тележечного цеха
- •2.2 Контроль качества
- •2.3 Обмывка тележек в моечной машине
- •2.4 Поточная линия (ремонтный конвейер) для ремонта грузовых тележек
- •2.5 Разборка тележек
- •2.6 Дефектация, обмер и ремонт боковых рам и надрессорных балок
- •2.6.1 Измерение высоты пружин
- •2.6.2 Измерение расстояния между наружными направляющими буксовых проёмов
- •2.6.3 Обмер фрикционных клиньев
- •2.6.4 Измерение расстояния между фрикционными планками
- •2.6.5 Измерение износа направляющих плоскостей для букс
- •2.6.6 Измерение износа наклонных поверхностей надрессорных балок
- •2.6.7 Определение износа подпятникового места
- •2.6.8 Измерение расстояния между наружной буксовой направляющей и внутренней поверхностью проёма для надрессорной балки
- •2.6.9 Контроль расстояния между направляющими буртами надрессорной балки
- •2.7 Основные дефекты боковых рам и надрессорных балок
- •2.8 Неразрушающий контроль и маркировка деталей тележек
- •2.9 Ремонт сваркой и наплавкой
- •2.9.1 Ремонт боковых рам
- •2.9.2 Ремонт надрессорных балок
- •2.9.3 Ремонт колпака скользуна
- •2.9.4 Ремонт фрикционных планок
- •2.9.5 Ремонт вертикальных (тормозных) рычагов
- •2.9.6 Ремонт валиков подвески башмаков и валиков тормозной рычажной передачи.
- •2.10 Сборка и подкатка тележек
- •3 Охрана труда
- •3.1 Проектирование освещение тележечного цеха
- •3.2 Разработка требований безопасности при работе с дефектоскопами
- •4 Экономический раздел
- •4.1 Цель реконструкции
- •4.2 Экономическая оценка эффективности инвестиций, связанных с внедрением поточной линии для ремонта грузовых тележек
1.7.3 Организация работ в отделении ремонта колесных пар
В участке производят ремонт колесных пар в объеме:
- обыкновенного освидетельствования;
- полного освидетельствования;
- ремонта восстановления наплавкой резьбовой части оси;
- обточки по кругу катания.
В состав участка входят следующие ремонтные позиции:
- демонтажа;
- обмывки;
- неразрушающего контроля и обмера;
- распрессовки;
- наплавки;
- неразрушающего контроля до формирования колесных пар и после;
- прессовые;
- оптического контроля геометрических параметров колесных пар.
Ремонт, освидетельствование колесных пар производится поточным методом с применением конвейерной линии. Колесные пары перемещаются по позициям полуавтоматически. Управление линией осуществляется операторами. Позиции ремонта оборудованы в соответствии с технологическим процессом.
Обыкновенное освидетельствование
Обыкновенное освидетельствование колесных пар производят при каждой подкатке под вагон, кроме колесных пар, не бывших в эксплуатации после полного последнего или обыкновенного освидетельствования, после каждой обточке по кругу катания.
Полное освидетельствование
Полное освидетельствование производится:
- при формировании и ремонте со сменой элементов;
- при опробовании ступиц колес на сдвиг на гидравлическом прессе;
- при неясности клейм и знаков последнего полного освидетельствования на торце шейки оси;
- после крушений и аварий поездов всем колесным парам поврежденных вагонов;
- при заводском ремонте вагонов;
- при полной ревизии букс;
- после схода вагона с рельсов (колесным парам сошедшей тележки);
- при отсутствии бирки на буксе или неясности клейм на ней, обнаруженных при ремонте или подкатке колесных пар;
- при повреждении вагона при погрузке от динамических ударов при падении груза;
Колесные пары, прошедшие в установленном порядке ремонт, формирование или полное освидетельствование на ремонтных заводах, в колесных мастерских, на заводах промышленности или в вагонных депо и не бывших в эксплуатации, перед подкаткой под вагоны обыкновенному повторному или полному освидетельствованию, а также неразрушающему контролю элементов не подвергаются. Колесные пары для роликовых подшипников, сформированные или отремонтированные на одних заводах или ремонтных пунктах и полученные для монтажа подшипников в депо, подвергается осмотру и клеймению.
При полном освидетельствовании производят:
- предварительный осмотр до очистки с целью выявления ослабления или сдвига ступицы колеса на оси и трещин в элементах;
- демонтаж букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке без снятия внутренних и лабиринтных колец при условии проверки осей специальным щупом ультразвукового дефектоскопа;
- снятие внутренних и лабиринтных колец у букс с двумя цилиндрическими подшипниками на горячей посадке при обнаружении неисправностей в них;
- очистку от грязи, смазки и краски;
- дефектоскопирование шеек и предподступичных частей осей колесных пар, средней части оси, ободов и дисков колес, внутренних колец подшипников;
- осмотр всех элементов колесной пары, а также проверку соответствия их размеров и износов установленным нормам;
- при необходимости обточку, после чего производят дефектоскопирование поверхности катания;
- монтаж буксовых узлов.