- •Введение
- •1. Описание участков и цехов вагонного депо «сарепта»
- •1.1 Основные задачи и формы организации производства при ремонте грузовых вагонов
- •1.2 Структура предприятия
- •1.3 Вагоносборочный цех 1.3.1 Назначение, организация ремонта, оснащение цеха
- •1.3.3 Организация работы вагоносборочного цеха
- •1.3.4 Проверка и приемка вагонов после ремонта
- •1.4 Тележечный цех
- •1.4.1 Назначение тележечного цеха
- •1.5 Контрольный пункт автосцепки
- •1.5.1 Характеристика цеха
- •1.5.3 Организация контроля качества ремонта
- •1.5.4 Организация работ
- •1.6 Автоконтрольный пункт
- •1.6.1 Характеристика цеха
- •1.6.2 Основные требования по организации ремонта тормозного оборудования в акп
- •1.6.3 Оборудование цеха
- •1.6.4 Организация работы акп
- •1.6.5 Организация контроля за качеством ремонта
- •1.7 Вагонно-колесные мастерские
- •1.7.1 Назначение и состав вагонно-колесных мастерских
- •1.7.2 Организация работ в колесном парке
- •1.7.3 Организация работ в отделении ремонта колесных пар
- •1.7.4 Технология ремонта колесных пар
- •1.7.5 Управление работой цеха вкм
- •1.8 Вспомогательные участки и отделения
- •1.8.1 Ремонтно-механический участок
- •1.8.2 Участок ремонта электросилового оборудования
- •1.8.3 Ремонтно-хозяйственное отделение
- •2 Реконструкция тележечного цеха
- •2.1 Руководство работой тележечного цеха
- •2.2 Контроль качества
- •2.3 Обмывка тележек в моечной машине
- •2.4 Поточная линия (ремонтный конвейер) для ремонта грузовых тележек
- •2.5 Разборка тележек
- •2.6 Дефектация, обмер и ремонт боковых рам и надрессорных балок
- •2.6.1 Измерение высоты пружин
- •2.6.2 Измерение расстояния между наружными направляющими буксовых проёмов
- •2.6.3 Обмер фрикционных клиньев
- •2.6.4 Измерение расстояния между фрикционными планками
- •2.6.5 Измерение износа направляющих плоскостей для букс
- •2.6.6 Измерение износа наклонных поверхностей надрессорных балок
- •2.6.7 Определение износа подпятникового места
- •2.6.8 Измерение расстояния между наружной буксовой направляющей и внутренней поверхностью проёма для надрессорной балки
- •2.6.9 Контроль расстояния между направляющими буртами надрессорной балки
- •2.7 Основные дефекты боковых рам и надрессорных балок
- •2.8 Неразрушающий контроль и маркировка деталей тележек
- •2.9 Ремонт сваркой и наплавкой
- •2.9.1 Ремонт боковых рам
- •2.9.2 Ремонт надрессорных балок
- •2.9.3 Ремонт колпака скользуна
- •2.9.4 Ремонт фрикционных планок
- •2.9.5 Ремонт вертикальных (тормозных) рычагов
- •2.9.6 Ремонт валиков подвески башмаков и валиков тормозной рычажной передачи.
- •2.10 Сборка и подкатка тележек
- •3 Охрана труда
- •3.1 Проектирование освещение тележечного цеха
- •3.2 Разработка требований безопасности при работе с дефектоскопами
- •4 Экономический раздел
- •4.1 Цель реконструкции
- •4.2 Экономическая оценка эффективности инвестиций, связанных с внедрением поточной линии для ремонта грузовых тележек
1.6 Автоконтрольный пункт
1.6.1 Характеристика цеха
Автотормозной цех (АКП) расположен в помещении, примыкающем к сборочному цеху. Цех состоит из следующих отделений:
- отделение разборочно-моечное;
- отделение ремонта тормозных приборов;
- отделение ремонта тормозной арматуры;
- участок испытания тормозных приборов;
- насосная;
1.6.2 Основные требования по организации ремонта тормозного оборудования в акп
В АКП осуществляется ремонт тормозного оборудования вагонов:
- воздухораспределителей, авторежимов, авторегуляторов тормозной рычажной передачи, концевых кранов, разобщительных кранов;
- соединительных рукавов, тормозных цилиндров, рабочих камер, запасных резервуаров.
В АКП производятся следующие работы:
- наружная очистка и обмывка тормозного оборудования;
- разборка тормозных приборов, деталей и узлов;
- очистка деталей и узлов тормозных приборов;
- осмотр и проверка необходимых размеров и параметров деталей и узлов, тормозных приборов;
- ремонт деталей и узлов тормозных приборов;
- испытание, при необходимости, отдельных узлов приборов;
- сборка тормозных приборов;
- испытание тормозных приборов на стенде;
- ремонт деталей и узлов регулятора тормозной рычажной передачи;
- сборка регулятора тормозной рычажной передачи;
- испытание регулятора тормозной рычажной передачи на стенде;
- ремонт деталей и узлов концевых и разобщительных кранов;
- сборка и испытание концевых и разобщительных кранов на плотность;
- ремонт и испытание тормозных цилиндров и рабочих камер;
- проверка состояния соединительных рукавов;
- разукомплектование соединительных рукавов;
- ремонт головок и наконечников соединительных рукавов;
- комплектование соединительных рукавов;
- испытание на прочность и воздухонепроницаемость соединительных рукавов и запасных резервуаров.
Ремонт и испытание тормозного оборудования должны осуществляться в соответствии с " Инструкцией по ремонту тормозного оборудования вагонов" № ЦВ-ЦЛ-292
Проверку качества ремонта тормозного оборудования и испытание его в АКП должен производить мастер или бригадир.
На каждом тормозном приборе, отремонтированном и испытанном в АКП должна быть прикреплена бирка, подтверждающая качество произведенного ремонта, на которой нанесены номер АКП и дата ремонта.
Все тормозное оборудование, отремонтированное и испытанное в АКП, должно быть зафиксировано в журнале формы ВУ-47.
Хранение отремонтированного и испытанного тормозного оборудования необходимо производить на специальных стеллажах или в кладовой готовой продукции.
При деповском ремонте грузовых вагонов восстанавливается исправность тормозного оборудования для обеспечения его работоспособности в течение гарантийного межремонтного периода.
Тормозные приборы ремонтируются по единой технологии независимо от вида ремонта подвижного состава.
Пункт и дата ремонта тормозов определяется по надписи о ремонте вагона. Пункт и дата тормозных приборов, арматуры и ответственных элементов механической части тормоза определяется по биркам или клеймам на них.