- •Введение
- •1. Описание участков и цехов вагонного депо «сарепта»
- •1.1 Основные задачи и формы организации производства при ремонте грузовых вагонов
- •1.2 Структура предприятия
- •1.3 Вагоносборочный цех 1.3.1 Назначение, организация ремонта, оснащение цеха
- •1.3.3 Организация работы вагоносборочного цеха
- •1.3.4 Проверка и приемка вагонов после ремонта
- •1.4 Тележечный цех
- •1.4.1 Назначение тележечного цеха
- •1.5 Контрольный пункт автосцепки
- •1.5.1 Характеристика цеха
- •1.5.3 Организация контроля качества ремонта
- •1.5.4 Организация работ
- •1.6 Автоконтрольный пункт
- •1.6.1 Характеристика цеха
- •1.6.2 Основные требования по организации ремонта тормозного оборудования в акп
- •1.6.3 Оборудование цеха
- •1.6.4 Организация работы акп
- •1.6.5 Организация контроля за качеством ремонта
- •1.7 Вагонно-колесные мастерские
- •1.7.1 Назначение и состав вагонно-колесных мастерских
- •1.7.2 Организация работ в колесном парке
- •1.7.3 Организация работ в отделении ремонта колесных пар
- •1.7.4 Технология ремонта колесных пар
- •1.7.5 Управление работой цеха вкм
- •1.8 Вспомогательные участки и отделения
- •1.8.1 Ремонтно-механический участок
- •1.8.2 Участок ремонта электросилового оборудования
- •1.8.3 Ремонтно-хозяйственное отделение
- •2 Реконструкция тележечного цеха
- •2.1 Руководство работой тележечного цеха
- •2.2 Контроль качества
- •2.3 Обмывка тележек в моечной машине
- •2.4 Поточная линия (ремонтный конвейер) для ремонта грузовых тележек
- •2.5 Разборка тележек
- •2.6 Дефектация, обмер и ремонт боковых рам и надрессорных балок
- •2.6.1 Измерение высоты пружин
- •2.6.2 Измерение расстояния между наружными направляющими буксовых проёмов
- •2.6.3 Обмер фрикционных клиньев
- •2.6.4 Измерение расстояния между фрикционными планками
- •2.6.5 Измерение износа направляющих плоскостей для букс
- •2.6.6 Измерение износа наклонных поверхностей надрессорных балок
- •2.6.7 Определение износа подпятникового места
- •2.6.8 Измерение расстояния между наружной буксовой направляющей и внутренней поверхностью проёма для надрессорной балки
- •2.6.9 Контроль расстояния между направляющими буртами надрессорной балки
- •2.7 Основные дефекты боковых рам и надрессорных балок
- •2.8 Неразрушающий контроль и маркировка деталей тележек
- •2.9 Ремонт сваркой и наплавкой
- •2.9.1 Ремонт боковых рам
- •2.9.2 Ремонт надрессорных балок
- •2.9.3 Ремонт колпака скользуна
- •2.9.4 Ремонт фрикционных планок
- •2.9.5 Ремонт вертикальных (тормозных) рычагов
- •2.9.6 Ремонт валиков подвески башмаков и валиков тормозной рычажной передачи.
- •2.10 Сборка и подкатка тележек
- •3 Охрана труда
- •3.1 Проектирование освещение тележечного цеха
- •3.2 Разработка требований безопасности при работе с дефектоскопами
- •4 Экономический раздел
- •4.1 Цель реконструкции
- •4.2 Экономическая оценка эффективности инвестиций, связанных с внедрением поточной линии для ремонта грузовых тележек
2.6.7 Определение износа подпятникового места
Определение износа подпятникового места бригадир должен производить при помощи штангена подпятника (ТУ 32 ЦВ 2022-87).
При измерении износа опорной поверхности подпятника штанга своей нижней горизонтальной поверхностью накладывается на наружные бурты подпятника. Затем планка вертикального движка перемещается в место проведения измерений, и вертикальный движок опускается до соприкосновения с опорной поверхностью подпятника. По делениям шкалы на планке определяется величина износа опорной поверхности подпятника. Износ не должен превышать 3 мм при деповском ремонте. Измерения производятся в четырёх точках, расположенных в двух диаметрально противоположных поверхностях подпятника, в местах видимого повышенного износа. Неравномерный износ не допускается. При измерении опорной поверхности подпятника надрессорной балки без внутренних буртов, допускаемая величина износа увеличивается на 5 мм.
При измерении толщины наружного бурта штанген устанавливается аналогично предыдущему пункту. При этом неподвижный упор должен плотно прилегать к наружной поверхности бурта. Затем подвижный упор перемещается до соприкосновения с внутренней поверхностью наружного бурта и закрепляется стопорным винтом. По делениям шкалы линейки определяется толщина наружного бурта подпятника. Она не должна быть меньше 27 мм при деповском ремонте. Измерения производятся в четырёх точках, расположенных в двух диаметрально противоположных плоскостях. Неравномерный износ не допускается.
После установки штангена для измерения толщины внутреннего бурта подпятника, крайние подвижные упоры подводят к внутреннему бурту, прижимаются к наружной и внутренней поверхностям бурта и закрепляются стопорными винтами. Количество делений на линейке покажет величину внутреннего бурта подпятника. Толщина внутреннего бурта не должна быть меньше 7 мм при деповском ремонте. Измерения производятся в четырёх точках, расположенных в двух диаметрально противоположных плоскостях. Неравномерный износ не допускается.
2.6.8 Измерение расстояния между наружной буксовой направляющей и внутренней поверхностью проёма для надрессорной балки
Специальным штангеном Н (ТУ 32 ЦВ 2020-87) измеряется расстояние между наружной буксовой направляющей и внутренней поверхностью проёма для надрессорной балки тележки. При измерении неподвижная ножка штангена вводится в проём для надрессорной балки и плотно прижимается к его внутренней поверхности. Подвижная ножка подводится к буксовому проёму, плотно прижимается к его наружной направляющей и закрепляется стопорным винтом. Затем считываются показания по шкале штанги. Измерения производятся с двух концов боковой рамы в крайнем нижнем сечении по высоте прилива для фрикционной планки. Эти размеры не должны различаться между собой более чем на 3 мм.
2.6.9 Контроль расстояния между направляющими буртами надрессорной балки
Шаблоном направляющих буртов (ТУ 32 ЦВ 2023-87) контролируется расстояние между направляющими буртами надрессорной балки тележки. Если проходная сторона шаблона с маркировкой ПР 134 проходит между направляющими буртами, а непроходная сторона с маркировкой НЕ 138 не проходит, то расстояние между направляющими буртами надрессорной балки в допустимых значениях.
Колпак скользуна тележек типа 18-100 должен соответствовать предельным размерам: иметь высоту узких сторон не менее 70 мм, а боковых не менее 76мм и крепится сквозным болтом диаметром 12мм с гайкой и шплинтом. Износ плоскости трения съёмного колпака допускается не более 3мм. Изношенные колпаки подаются в заготовительный цех и заменяются новыми или отремонтированными.
Исправные боковые рамы и надрессорные балки, отремонтированные и прошедшие неразрушающий контроль, подлежат маркировке ударным способом с указанием присвоенного номера депо, даты проверки и клейма принадлежности государству. Места для нанесения клейм предварительно шлифуют шлифовальной машинкой (ГОСТ 11096-80) с использованием шлифовальных кругов (ГОСТ 2424-75). Клеймение производит бригадир или слесаря тележечного цеха. Места маркировки обводятся белой краской.
Результаты контроля технического состояния должны учитываться бригадиром в прошитом и пронумерованном журнале.