- •Введение
- •1. Описание участков и цехов вагонного депо «сарепта»
- •1.1 Основные задачи и формы организации производства при ремонте грузовых вагонов
- •1.2 Структура предприятия
- •1.3 Вагоносборочный цех 1.3.1 Назначение, организация ремонта, оснащение цеха
- •1.3.3 Организация работы вагоносборочного цеха
- •1.3.4 Проверка и приемка вагонов после ремонта
- •1.4 Тележечный цех
- •1.4.1 Назначение тележечного цеха
- •1.5 Контрольный пункт автосцепки
- •1.5.1 Характеристика цеха
- •1.5.3 Организация контроля качества ремонта
- •1.5.4 Организация работ
- •1.6 Автоконтрольный пункт
- •1.6.1 Характеристика цеха
- •1.6.2 Основные требования по организации ремонта тормозного оборудования в акп
- •1.6.3 Оборудование цеха
- •1.6.4 Организация работы акп
- •1.6.5 Организация контроля за качеством ремонта
- •1.7 Вагонно-колесные мастерские
- •1.7.1 Назначение и состав вагонно-колесных мастерских
- •1.7.2 Организация работ в колесном парке
- •1.7.3 Организация работ в отделении ремонта колесных пар
- •1.7.4 Технология ремонта колесных пар
- •1.7.5 Управление работой цеха вкм
- •1.8 Вспомогательные участки и отделения
- •1.8.1 Ремонтно-механический участок
- •1.8.2 Участок ремонта электросилового оборудования
- •1.8.3 Ремонтно-хозяйственное отделение
- •2 Реконструкция тележечного цеха
- •2.1 Руководство работой тележечного цеха
- •2.2 Контроль качества
- •2.3 Обмывка тележек в моечной машине
- •2.4 Поточная линия (ремонтный конвейер) для ремонта грузовых тележек
- •2.5 Разборка тележек
- •2.6 Дефектация, обмер и ремонт боковых рам и надрессорных балок
- •2.6.1 Измерение высоты пружин
- •2.6.2 Измерение расстояния между наружными направляющими буксовых проёмов
- •2.6.3 Обмер фрикционных клиньев
- •2.6.4 Измерение расстояния между фрикционными планками
- •2.6.5 Измерение износа направляющих плоскостей для букс
- •2.6.6 Измерение износа наклонных поверхностей надрессорных балок
- •2.6.7 Определение износа подпятникового места
- •2.6.8 Измерение расстояния между наружной буксовой направляющей и внутренней поверхностью проёма для надрессорной балки
- •2.6.9 Контроль расстояния между направляющими буртами надрессорной балки
- •2.7 Основные дефекты боковых рам и надрессорных балок
- •2.8 Неразрушающий контроль и маркировка деталей тележек
- •2.9 Ремонт сваркой и наплавкой
- •2.9.1 Ремонт боковых рам
- •2.9.2 Ремонт надрессорных балок
- •2.9.3 Ремонт колпака скользуна
- •2.9.4 Ремонт фрикционных планок
- •2.9.5 Ремонт вертикальных (тормозных) рычагов
- •2.9.6 Ремонт валиков подвески башмаков и валиков тормозной рычажной передачи.
- •2.10 Сборка и подкатка тележек
- •3 Охрана труда
- •3.1 Проектирование освещение тележечного цеха
- •3.2 Разработка требований безопасности при работе с дефектоскопами
- •4 Экономический раздел
- •4.1 Цель реконструкции
- •4.2 Экономическая оценка эффективности инвестиций, связанных с внедрением поточной линии для ремонта грузовых тележек
2.4 Поточная линия (ремонтный конвейер) для ремонта грузовых тележек
На позициях поточной линии выполняются основные операции по ремонту тележек и их разборке-сборке. Поточная линия состоит из шести ремонтных позиций, и шести технологических тележек по количеству ремонтных позиций. Все шесть технологических тележек соединены жёсткой связью и приводится в движение приводом. Перемещение технологической тележки с установленной на ней рамой, осуществляется приводом, который находится в специальном приямке между 4-ой и 5-ой позицией поточной линии.
Привод состоит из электродвигателя, который соединён через червячный редуктор с двухступенчатым редуктором, на котором установлена звёздочка привода. Звёздочка привода при вращении приводит в движение технологическую тележку, на которой также устанавливается шестерёнка. Эти шестерёнки соединены замкнутой цепью, которая обеспечивает гибкую связь привода и технологической тележки.
На второй позиции ремонтного конвейера происходит полная разборка намагниченной рамы тележки. Остаются только надрессорная балка и боковины. Перемещение на эту позицию рамы тележки с позиции ожидания ремонта происходит следующим образом. После того как грузовую тележку кран-балкой установят на подъёмник позиции ожидания, подаётся команда с пульта управления и происходит одновременное перемещение всех технологических тележек ремонтного конвейера на одну позицию в право. Это перемещение называется шагом. Срабатывание всех подъёмников происходит одновременно, таким образом технологические тележки оказываются свободными для перемещения. В этом случаи первая технологическая тележка поточной линии оказывается на позиции ожидания, под поднятой подъёмником высохшей и намагниченной рамой тележки. Поступает команда и происходит срабатывание подъёмников на опускание их в исходное положение. Рама тележки с позиции ожидания оказывается на технологической тележке и конвейер делает шаг влево. Предварительно должны опять сработать все подъёмники, чтобы освободить путь для перемещения технологических тележек. Таким образом рама тележки попадает на вторую позицию поточной линии ремонта тележек. Интервал движения поточной линии составляет 30 минут, т. е. рама тележки не может находиться на какой либо ремонтной позиции дольше этого времени.
После разборки на второй позиции срабатывают все подъёмники и происходит второй шаг – все технологические тележки перемещаются в право. Таким образом первая технологическая тележка поточной линии на первой позиции, под поднятой подъёмником уже второй рамой тележки, которая предварительно была доставлена мостовым краном. Вторая же технологическая тележка поточной линии оказывается на 2-ой позиции поточной линии, под рамой тележки, с которой полностью сняли все детали. Поступает команда и все подъёмники опускаются, устанавливая рамы тележки на технологические тележки. Происходит следующий шаг и разобранная тележка перемещается на 3 позицию поточной линии, а намагниченная и высохшая вторая рама, перемещается на 2 позицию поточной линии.
Позиция 3 поточной линии – эта позиция предназначена для дефектоскопирования. На этой позиции, помимо подъёмника установлен кантователь для раздвижки боковин. Такиеже кантователи находятся на двух следующих позициях. Это позиции 4 и 5 поточной линии. На позиции 4 осуществляется ремонт рамы и если на позиции 3 не успели по времени произвести все операции по дефектоскопированию, их производят на позиции 4 поточной линии. Рядом с этой позицией располагается натяжное устройство цепи технологических тележек. Оно регулирует степень натяжения гибкой цепи, которое соединяются приводом с тележками. На позиции 5 поточной линии могут производиться теже операции, что и на предыдущей позиции 4. на ней также установлен кантователь и если нужно, то производится раздвижка боковин. Делая очередной шаг, поточная линия перемещает раму тележки на позицию сборки – позицию 6. На ней производится полная сборка тележки, с установкой на неё снятых ранее и отремонтированных деталей. Затем собранная тележка попадает с помощью конвейера на позицию 7 поточной линии и с неё с помощью тельфера перемещается на условную позицию 8, на которой осуществляется постановка отремонтированной рамы тележки на колёсные пары, которые прошли все виды ремонта в колёсном цехе. После постановки тележка в собранном виде с помощью мостового крана подаётся на пути для подкатки под вагоны.
Отдельно следует сказать о последней позиции поточной линии 7. Эта позиция усиленного или удлиннёного ремонта. На неё поступают те неисправные части тележек, определённые на позициях 3 и 4 поточной линии, ремонт которых требует больших временных затрат и будет «тормозить» работу всей поточной линии. Например операция наплавки. В этом случае такие неисправные части поступают на позицию усиленного ремонта с помощью тельфера, минуя другие позиции, а на место убранной детали ставится новая или заранее отремонтированная. Таким образом ликвидируются задержки в работе поточной линии, связанные с долгим ремонтом и соблюдается временной интервал шага конвейера.