- •Введение
- •1. Описание участков и цехов вагонного депо «сарепта»
- •1.1 Основные задачи и формы организации производства при ремонте грузовых вагонов
- •1.2 Структура предприятия
- •1.3 Вагоносборочный цех 1.3.1 Назначение, организация ремонта, оснащение цеха
- •1.3.3 Организация работы вагоносборочного цеха
- •1.3.4 Проверка и приемка вагонов после ремонта
- •1.4 Тележечный цех
- •1.4.1 Назначение тележечного цеха
- •1.5 Контрольный пункт автосцепки
- •1.5.1 Характеристика цеха
- •1.5.3 Организация контроля качества ремонта
- •1.5.4 Организация работ
- •1.6 Автоконтрольный пункт
- •1.6.1 Характеристика цеха
- •1.6.2 Основные требования по организации ремонта тормозного оборудования в акп
- •1.6.3 Оборудование цеха
- •1.6.4 Организация работы акп
- •1.6.5 Организация контроля за качеством ремонта
- •1.7 Вагонно-колесные мастерские
- •1.7.1 Назначение и состав вагонно-колесных мастерских
- •1.7.2 Организация работ в колесном парке
- •1.7.3 Организация работ в отделении ремонта колесных пар
- •1.7.4 Технология ремонта колесных пар
- •1.7.5 Управление работой цеха вкм
- •1.8 Вспомогательные участки и отделения
- •1.8.1 Ремонтно-механический участок
- •1.8.2 Участок ремонта электросилового оборудования
- •1.8.3 Ремонтно-хозяйственное отделение
- •2 Реконструкция тележечного цеха
- •2.1 Руководство работой тележечного цеха
- •2.2 Контроль качества
- •2.3 Обмывка тележек в моечной машине
- •2.4 Поточная линия (ремонтный конвейер) для ремонта грузовых тележек
- •2.5 Разборка тележек
- •2.6 Дефектация, обмер и ремонт боковых рам и надрессорных балок
- •2.6.1 Измерение высоты пружин
- •2.6.2 Измерение расстояния между наружными направляющими буксовых проёмов
- •2.6.3 Обмер фрикционных клиньев
- •2.6.4 Измерение расстояния между фрикционными планками
- •2.6.5 Измерение износа направляющих плоскостей для букс
- •2.6.6 Измерение износа наклонных поверхностей надрессорных балок
- •2.6.7 Определение износа подпятникового места
- •2.6.8 Измерение расстояния между наружной буксовой направляющей и внутренней поверхностью проёма для надрессорной балки
- •2.6.9 Контроль расстояния между направляющими буртами надрессорной балки
- •2.7 Основные дефекты боковых рам и надрессорных балок
- •2.8 Неразрушающий контроль и маркировка деталей тележек
- •2.9 Ремонт сваркой и наплавкой
- •2.9.1 Ремонт боковых рам
- •2.9.2 Ремонт надрессорных балок
- •2.9.3 Ремонт колпака скользуна
- •2.9.4 Ремонт фрикционных планок
- •2.9.5 Ремонт вертикальных (тормозных) рычагов
- •2.9.6 Ремонт валиков подвески башмаков и валиков тормозной рычажной передачи.
- •2.10 Сборка и подкатка тележек
- •3 Охрана труда
- •3.1 Проектирование освещение тележечного цеха
- •3.2 Разработка требований безопасности при работе с дефектоскопами
- •4 Экономический раздел
- •4.1 Цель реконструкции
- •4.2 Экономическая оценка эффективности инвестиций, связанных с внедрением поточной линии для ремонта грузовых тележек
2.2 Контроль качества
Контроль качества выполнения работ при ремонте деталей тележки должен производиться последовательно по этапам, включающим: предварительный, текущий и заключительный контроль.
Предварительный контроль должен включать: проверку на исправность оборудования, инструмента и оснаски.
Текущий контроль должен производится производителем работ, и включает в себя:
Контроль качества проведения подготовительных работ. Он должен проводиться методом внешнего осмотра и замерами с помощью мерительного инструмента и оснастки, шаблонов.
Контроль качества монтажных работ. Он должен проводиться мерительными инструментами или приспособлениями для контроля размеров.
Контроль качества механической обработки трущихся поверхностей надрессорной балки. Он должен производиться внешним осмотром и замером контролируемых размеров мерительным инструментом.
Заключительный контроль должен производиться приёмщиком вагонов и должен включать контроль всех регламентируемых параметров при помощи шаблонов и измерительного инструмента. Размеры не должны превышать допустимых отклонений.
Ответственными за порядок подбора литых деталей тележек являются старший мастер сборочного цеха и приёмщик вагонов. По окончанию смены они проверяют правильность записей в журнале ремонта тележек и удостоверяют их своими подписями.
Согласно Указания МПС № М-535 установлен порядок личной приёмки тележек переж подкаткой их под вагон:
начальник депо не менее 10%;
главный инженер депо не менее 10%;
заместителем начальника депо по ремонту не менее 20%;
приёмщиком вагонов 100%.
Приёмочный выходной контроль параметров деталей тележки вагона в процессе ремонта и тележки в сборе, осуществляемый приёмщиком вагонов, фиксируется записью о приёмке в журнале ремонта тележек.
При использовании боковых рам и надрессорных балок изготовленных после 1970 года включительно, решение на использование таких деталей даёт комиссия под председательством Зам. ВЧД по ремонту, приёмщика вагонов, старшего мастера вагоносборочного цеха, мастеру по неразрушающему контролю. Разрешение выдаётся до следующего планового вида ремонта, при этом составляется следующий акт.
2.3 Обмывка тележек в моечной машине
При поступлении в ремонт все тележки грузовых вагонов подлежат обязательной механической очистке от грязи, отслаивающейся ржавчины, разрушавшегося лакокрасочного покрытия, остатков перевозимого груза. Эта операция осуществляется в моечной машине.
Для подачи в тележечное отделение, предварительно выкаченные из под вагона тележки при помощи мостового крана, находящегося в сборочном цехе подаются и устанавливаются на пути подачи тележки в моечную машину. Разборка тележки начинается, когда рама тележки снимается с колёсных пар при помощи мостового крана. Перед постановкой в моечную машину тележку устанавливают на транспортную тележку.
Тележку закатывают в моечную машину, двери моечной машины поднимаются вертикально. После поступления в моечную машину происходит обмывка тележки, которая может продолжаться от 10 до20 минут в зависимости от степени загрязнения. Температура воды в моечной машине должна быть 90°С, а моющая жидкость в моечной машине должна содержать 2% каустической соды и 98% воды.
Вода для обмывки поступает из ресиверов. Это два бака объёмом по 6 м3 каждый, в которых осуществляется сбор и подогрев воды. Ресиверы соединены с насосом, который располагается в насосном приямке и осуществляет подачу воды в моечную машину по трубопроводу.
После завершения операции обмывки, вода из поддона моечной машины поступает в приямок для слива воды. Второй насос так же располагаемый в насосном приямке, перекачивает воду из приямка для слива отработанной воды в гидроциклон. В гидроциклоне происходит очистка отработанной воды, которая затем опять поступает в ресивер. Под гидроциклом устанавливается специальная тележка в которую попадают продукты очистки отработанной воды. Освобождение этой тележки осуществляется периодически, по мере накопления грязи. Эта операция осуществляется в ручную.
После обмывки, рама тележки перемещается из моечной машины на позицию 1. Это так называемая позиция ожидания. На ней располагается подъёмник и происходит обсыхание тележки после обмывки. Сразу после обсыхания происходит операция намагничивания с помощью намагничивающей установки МСН-10. После обсыхания, тележка поступает на позицию ожидания ремонта, которая связана с поточной линии ремонта тележек.