4.5. Нормалізація процесу друку

Піноутворення

Основні причини піноутворення у системі зволоження: м’яка вода і, як наслідок, омилення лужних складових зволожувального розчину; забруднення системи грибками та водоростями (здебільшого у неспиртових розчинах); надмірна турбулентність у системі циркуляції розчину.

Основні шляхи вирішення: введення до складу зволожувального розчину добавок для коригування жорсткості води або використання концентрату з модифікатором жорсткості; очищення системи від грибків та водоростей спеціальним засобом або використання концентрату з біоцидами; очищення або заміна крильчатки, що нагнітає зволожувальний розчин, на аналогічну, але з меншою кількістю лопатей. Як оперативний засіб можливе використання піногасника.

Інші проблеми у офсетному друці

Проблеми, що пов’язані з поганим закріпленням фарби на відбитку найчастіше знаходяться у системі: друкарська форма – фарба – зволожувальний розчин. Для вирішення проблеми закріплення фарби на відбитку необхідно розглядати всі складові друкарського процесу, починаючи від запропонованого оригіналу, вимог замовника, можливостей друкарського обладнання, закінчуючи визначенням відповідності між фарбою, друкарською формою, зволожувальним розчином та задруковуваним матеріалом.

Окрім того, на якісне проведення друкарського процесу впливає відносна вологість повітря у друкарському цеху. Так, при підвищеній вологості повітря змінюється баланс фарба–зволожувальний розчин та підвищується вміст вологи у задруковуваному матеріалі. При пониженій вологості – зволожувальний розчин починає ненормовано випаровуватись і, як наслідок, збільшується ймовірність виникнення ефекту “тініння”, а при введенні у зволожувальний розчин додаткової кількості води збільшується ймовірність поганого закріплення фарби на відбитку. Теж саме відноситься і до збільшення температури повітря у друкарському цеху.

Показник рН значною мірою впливає на баланс фарба – зволожувальний розчин. Відомо, що при підвищеній кислотності зволожувального розчину утруднюється закріплення фарби плівкоутворенням (окисненням) на пігментованих та невбирних матеріалах, а при підвищено лужному зволоженні збільшується ризик емульгування фарби. Тому підтримують показник рН біля значення 5,5 (з відхиленням до нейтрального значення  7,0) при друкуванні на невбирних задруковуваних матеріалах, та зі збільшенням кислотності – при друкуванні на вбирних паперах. При друкуванні на непігментованому папері працюють з більш кислим зволоженням – через їх меншу кислотність та інший механізм закріплення фарби (вбиранням).

Деякі рекомендації для друкування на рулонних машинах без сушильних пристроїв

1. Ретельно ізолюйте від контакту з повітрям ємкості зі зволожувальним розчином, особливо біля рулонних зарядних пристроїв.

2. уникайте використання паперів низького гатунку (малої проклейки, вологостійкості, стійкості до вищипування тощо), а також неакліматизованого паперу.

3. Використовуйте концентрати зволожувальних розчинів, що вміщують додаткові добавки для попередження росту водоростей та мікроорганізмів (біоциди) та для попередження корозії вузлів та механізмів друкарської машини (інгібітори корозії).

Інші проблеми, що виникають при друкуванні

Підтримання кислотності зволожувального розчину – необхідна умова для збереження та відновлення окисного шару, що утворюється на поверхні друкарської форми. Цей окисний шар може стиратися при друкуванні папером, що “пилить” чи через неправильне налагодження друкарської машини. процес відновлення відбувається при рН 5,0–6,0, хоча рекомендована кислотність зволожувального розчину може коливатись у залежності від властивостей паперу, вимог до нього стосовно використання формного матеріалу, конструкції зволожувального апарату тощо. Окрім того, кислотність води може коливатись впродовж друку тиражу, тому рекомендується використовувати для приготування зволожувального розчину підготовлену воду (а не водопровідну) або розчин, що має сталу необхідну кислотність. Додавання у зволожувальний розчин ортофосфорної кислоти у більшій, ніж встановлено, кількості може призводити до руйнування оксидної плівки на друкарській формі, а також спеціального підшару, який часто наносять під копіювальний шар для підвищення його адгезії до поверхні металу. Окрім того, використання розчину ортофосфорної кислоти у зволожувальному розчині викликає корозію металічних деталей друкарської машини, до того ж показник рН такого розчину не стабільний.

На зміну рН зволожувального розчину впливає рН паперу та рН фарби. слід пам’ятати, що пігментований папір (за своєю природою лужний) непігментований – кислотний.

Рекомендації стосовно величини рН зволожувального розчину у залежності від типу зволожувального апарату:

• зволожувальний апарат з двома накочувальними валиками, що обтягуються тканинними чохлами – 5,2–5,6 рН;

• спиртова система зволоження з одним накочувальним валиком (без чохла) – 5,2–5,6 рН;

• спиртова система зволоження з передавальним валиком до фарбової системи – 5,0–5,4 рН;

• зволожувальний апарат типу “Дальгрен” (зволожувальний аппарат, об’єднаний з фарбовим) – 4,7–5,2 рН.

При рН менше за 4,8 руйнуються друкарські елементи на формі, сповільнюється висихання фарби на відбитку, підвищується зношення друкарської форми, оголюються валики тощо.

Про налагодження друкарської машини

Перед початком налагодження машини необхідно виконати вказівки, що наведені у паспорті до друкарської машини, в першу чергу притиску, який визначається величиною деформації офсетного полотна. Діапазон допустимих деформацій для більшості офсетних полотен знаходиться у межах 0,07 до 0,20 мм. (рекомендований діапазон деформацій – від 0,1 до 0,15 мм). Але треба мати на увазі, що робота з мінімальним притиском утруднена з причини того, що друкар компенсує слабкий тиск, збільшуючи подавання фарби і як наслідок зволожувального розчину, що у свою чергу, призводить до емульгування фарби.

Надлишковий тиск покращує передавання фарби, але при цьому виникають ряд проблем: підвищення розтискування растрової крапки, смугуванню, що виникає при проходженні виїмок циліндрів друкарського апарату через зону контакту та зміни розмірів відбитка.

Тиск у зоні офсетний–друкарський циліндри повинен бути трохи менший, аніж тиск зоні формний–офсетний циліндри.

Регулювання фарбового та зволожувального апаратів

Притиск валиків необхідно контролювати за шириною смуги контакту. притиск накочувальних валиків повинен бути слабше ніж до розтиральних циліндрів.

Важливою складовою сталого друкарського процесу зокрема фарбового та зволожувального апаратів є правильний добір моменту підходу свіжої смуги фарби від передавального валика до зони контакту першого накочувального валика до друкарської форми та розтирального циліндра. оптимально, коли свіжа смуга фарби підходить до формного циліндра або у хвості форми, або на виїмці. у цьому випадку вона не викличе нерівномірності оптичної густини відбитка. Досягти цього можливо, провернувши привід живильної групи фарбового апарата.

Більш точніше положення смуги відносно друкарської форми вказати складно: деякі рекомендують, що смужка повинна проходити на виїмці ближче до захватів, інші – ближче до хвоста аркуша.

Далі:

• підібрати товщину прокладок під друкарську форму та офсетне полотно відповідно до вимог паспорта на друкарську машину. Якщо таких рекомендацій немає, то необхідно, щоб поверхня форми виступала над контактними кільцями, а поверхня офсетного полотна повинна бути урівень з розрахунковим діаметром формного циліндра;

• перевірити величину перевищень друкарської форми та офсетного полотна над контактними кільцями за допомогою спеціальних пристроїв;

• перевірити за шириною контактної зони значення притиску між формним та офсетним циліндрами та між офсетним та друкарським циліндрами;

• перевірити за шириною контактної зони притиск валиків фарбового та зволожувального апаратів до розтиральних циліндрів та до друкарської форми;

• переконатися, що перша смуга від передавального валика підходить до формного циліндра на виїмці, а до розтирального циліндра на середині його осьового переміщення.

Діагностика дефектів офсетної машини

Кроки виявлення дефектів

1. Перевірка друкарської форми

Насамперед необхідно переконатись, що друкарська форма виконана якісно. Відхилення у режимах виготовлення друкарських форм (невірна вибрана експозиція, старій проявник, нерівномірне нанесення захисного покриття) можуть призвести до смугування, заливання водою та інших дефектам на відбитках, хота при візуальному огляді форми дефекти не спостерігаються.

Наприклад, забруднення проявника може призвести до послаблення гідрофільності проміжних елементів, що призводить до появи муару, смуг, шаблонуванню.

Якщо виникають дефекти друку перевіряють насамперед якість проявника, якість фотоформ, час експонування та проявлення за тест-шкалами.

2. Перевірка друкарських пар

Перевіряють якість піддекельних прокладок та гумовотканинного полотна і за необхідності їх замінити

Потім перевірити відповідність паспортним даним рівні поверхні форми та офсетного полотна відносно контактних кілець.. Це можна перевірити вимріявши товщину гуми та форми з прокладками, або спеціальним пристроєм для перевірки перевищення рівня гумовотканинного полотна на д контактуючими кільцями.

Перевіряють притиск у друкарських парах за шириною контактної смуги. Величина цієї смуги повинна відповідати паспортним відомостям та бути однаковою для всіх секцій, що допоможе уникнути несуміщення фарб, появі смуг та здвоєнного друку. окрім того, здвоєння зображення може виникнути не тільки із-за слабого натягу полотна, але й із-за надмірного притиску між формним та офсетним циліндрами

Необхідно перевірити, чи є контакт у парі. Це можливо зробити за допомогою кілець, на які нанесено тонкий шар розрідженої фарби (у машинах де використовується система контактних кілець). При цьому машину залишають під натиском і після обертання циліндра на кільцях можна побачити контактуючу зону.

Загальний стан друкарських пар перевіряється за друком плашки по всьому полю з тонким шаром голубої фарби без зволоження при нормальному притиску у двох зонах. Потім знижується притиск між офсетним та друкарським циліндрами, що дозволяє виявити стан їх підшипників. невеликі відхилення у геометричній формі друкарського та офсетного циліндрів, нерівномірність прокладок та гумовотканинного полотна. Після чого, відновлюють достатній притиск у зоні офсетний–друкарський циліндри, без подавання фарби тобто “на спад”. Дефекти, що виявляються при цьому дозволяють оцінити стан формного та офсетного циліндрів. картина смуг на відбитку допомагає конкретизувати місце можливої несправності.

3. перевірка фарбового та зволожувального апаратів

Перевіряють притиск валиків фарбового апарату за смугами контакту, які повинні бути однакові за всією довжиною валика. Як правило, накочувальні валики притискаються сильніше, ніж до форми.

аналогічно регулюються валики зволожувального апарату. Ширина смуг встановлюється за принципом зростання за напрямом до формного циліндру, але у контакті накочувального валика з формою встановлюється мінімальна паспортна величина.

Загальне оцінювання роботи фарбового та зволожувального апаратів виконується по друку растрованого поля 70–80 5 та лініатурою 65–80 лін./см та плашки з виворіткою.

Поява нових смуг вказує на дефекти підшипників або неправильне регулювання валиків.

4. Перевірка суміщення фарб

Таку перевірку необхідно проводити не тільки за мітками, які встановлені в кутах, але й по всьому полю при максимальному форматі паперу. Для цього виготовляють тест-форму – міліметровку з тонкими взаємоперпендикулярними лініями, які йдуть повздовж та перпендикулярно твірної циліндрів з кроком 1 мм. така перевірка дозволяє виявити дефекти регулювання захватів, відхилення у формі передавальних циліндрів та друкарських циліндрів.