Определение машинного времени прокатки

1) Клети с регулируемой скоростью прокатки

Машинное время для клетей, работающих с регулируемым числом оборотов в процессе пропуска (реверсивные клети), определяется по формуле:

где l – длина раската, выходящего из клети, м;

_СР – средняя скорость прокатки металла в клети, м/с.

Средняя скорость прокатки определяется по формуле:

где D_К – катающий диаметр, м;

n_СР – средняя скорость вращения валков, об/мин.

Средняя скорость вращения валков определяется по формуле:

2) Клети с постоянной скоростью прокатки

Машинное время для клетей, работающих с постоянной скоростью вращения валков в процессе пропуска (клети трио на РБС и КСС, чистовые клети), определяется по формуле:

где l – длина раската, выходящего из клети, м;

 – скорость прокатки металла в клети, м/с.

Скорость прокатки определяется по формуле:

где D_К – катающий диаметр, м;

n – скорость вращения валков (паспортные данные), об/мин.

3) Непрерывные группы клетей

Для определения машинного времени для непрерывных станов следует учитывать, что полоса прокатывается одновременно во всех клетях непрерывной группы, при этом

где l_n – длина раската, выходящего из последней клети группы, м;

_n – скорость прокатки металла в последней клети группы, м/с.

Определение времени пауз

1) Раскат полностью выходит на рольганг

Время паузы на продольное перемещение раската от одной клети к другой, при полном выходе раската на рольганг определяется по формуле:

где L – расстояние между клетями, м;

l – длина раската, выходящего из клети, м;

_ПЕР – средняя скорость перемещения раската по рольгангу, м/с.

Средняя скорость перемещения раската по рольгангу определяется по формуле:

где _РОЛЬГ – скорость вращения рольганга, м/с.

2) Раскат не выходит на рольганг

Время паузы при продольном перемещении раската от одной клети к другой, без выхода полосы на рольганг (прокатка в непрерывной группе) определяется по формуле:

где L – расстояние между клетями, м;

 – скорость выхода раската из клети, м/с.

Определение средневзвешенной часовой производительности

Зная долю каждого профиля в общем выпуске и производительность по каждому профилю, можно определить среднюю производительность:

где А₁, А₂, …, А_n – часовая производительность стана при прокатке различных профилей, т/час;

а₁, а₂, …, а_n – доли тех же профилей (или групп профилей) в программе прокатки, %.

Определение годовой производительности

Годовая производительность стана по годному определяется по формуле:

где А_ЧАС – часовая производительность стана по годному, т/час.

n_Ф – фактическое число часов работы стана в году, час.

Фактическое число часов работы стана в году определяется по формуле:

где К_В – коэффициент использования времени (учтенных простоев);

n_НОМ – номинальное число часов работы стана в году, час.

Коэффициент использования времени К_В принимается в зависимости от типа прокатного стана:

- для старых станов линейного типа – К_В = 0,8-0,85;

- для РБС, КСС и листовых – К_В = 0,82-0,9;

- для блюмингов, слябингов и непрерывных станов – К_В = 0,9-0,92.

Номинальное число часов работы стана определяется в зависимости от режима работы стана.

При работе стана по непрерывному графику:

где 24 – число часов в сутках;

365 – число календарных дней в году;

n_КР – время в сутках, отведенное на капитальные ремонты;

n_ППР – время в сутках, отведенное на планово-предупредительные ремонты.

При работе стана по прерывному графику:

где 52 – количество выходных дней в году;

8 – количество праздничных дней в году.