Противофлокенная обработка

После клеймения на клеймовочной машине рельсы направляются на холодильники термопролёта, где охлаждаются на воздухе до температуры 400-600С. С целью предупреждения повышенной кривизны рельсов при охлаждении выполняется их противоизгиб на головку, для чего кулачки шлепперов холодильников устанавливаются по дуге со стрелой прогиба 150 мм.

Далее рельсы транспортируются к печам изотермической выдержки. Транспортирование рельсов осуществляется пачками по 4-5 штук.

Температура выдержки 600±20С. Продолжительность выдержки рельсов в печи зависит от флокеночувствительности и колеблется в пределах 1 ч. 50 мин. – 2 ч. 30 мин.

Охлаждение

После изотермической выдержки рельсы поступают на центральный холодильник, где осуществляется их охлаждение до температуры не более 60С. На центральном холодильнике производится выявление, маркировка и отсортировка рельсов, полученных с нарушением технологии и не прошедших первичные испытания.

Отделка рельсов

По мере охлаждения рельсы подаются на роликоправильные машины №1, 2, на которых осуществляется их правка для уменьшения неровностей в вертикальной плоскости рельса.

После правки рельсы направляются на поточные линии рельсоотделки, где производятся следующие операции:

- обработка на станках фирмы «Wagner» на первой поточной линии;

- фрезерование торцов и сверление отверстий (на поточных линиях 2, 3);

- осмотр рельсов с кантовкой на каждую сторону;

- наметка и зачистка дефектов;

- маркировка, приёмка и сортировка.

Маркировка рельсов производится вручную в торец переднего конца рельса и повторяет маркировку, полученную накаткой на клеймовочной машине.

Рельсы, принятые контролёрами УТК, направляются в поперечный пролёт на склад сырых рельсов, и затем проходят термообработку. Рельсы, не требующие термообработки, отгружаются с участка отделки.

Термообработка рельсов

Существуют несколько способов термообработки рельсов:

- изотермическое охлаждение;

- закалка концов рельсов токами высокой частоты (ТВЧ);

- закалка головки рельсов ТВЧ;

- нормализация;

- закалка рельсов с прокатного нагрева;

- объемная закалка рельсов.

Современным и перспективным способом является закалка рельсов с использованием части тепла прокатного нагрева. При этом рельсы после прокатки на стане подогреваются в линейных индукторах для выравнивания температуры по сечению, затем производится их ускоренное охлаждение с дифференцированным расходом охладителя по сечению профиля. Далее происходит самоотпуск рельсов на холодильнике. При этом рельсы имеют дифференцированную твердость различных элементов профиля, а вследствие равномерного охлаждения по всему сечению такие рельсы получаются свободными от внутренних напряжений и более прямолинейными. Данный способ закалки рельсов применяется на всех современных рельсобалочных заводах.

В рельсобалочном цехе ОАО «НТМК» в качестве термообработки рельсов используется их объемная закалка в масле. Данный способ не обеспечивает требуемой стандартами дифференцированной твердости по сечению рельсов, поэтому РБЦ не может производить рельсы класса высококачественные. Объёмная закалка рельсов в масле имеет ряд недостатков:

- длительность процесса;

- необходимость повторного нагрева рельсов после прокатки;

- большой расход дорогостоящего масла;

- вредные выбросы в атмосферу;

- невозможность получения дифференцированной твердости.

Рассмотрим как производится объёмная закалка рельсов.

Термоотделение цеха находится в отдельном здании и соединено с основным поперечным пролётом, в котором осуществляется складирование сырых рельсов.

В поперечном пролёте рельсы магнитным краном подаются на загрузочный стеллаж, набираются в пакеты. Количество рельсов в пакетах – не более 11 штук. Рельсы в пакетах в положении на боку подаются в закалочную печь роликового типа, где нагреваются в течение 50-55 мин. Температура рельсов на выдаче из печи – не ниже 820С.

После нагрева на шейку рельса наносится закалочный знак «О» на дисковом клеймителе.

Далее рельсы направляются в закалочную машину револьверного типа, где производится объёмная закалка рельсов в масле. Продолжительность нахождения рельсов в масле – около 5 мин. Температура рельсов после закалки – 80-110С.

После закалки рельсы набирают в пакеты до 18 штук и передают в отпускную печь. Продолжительность пребывания рельсов в отпускной печи – не менее двух часов. Отпуск рельсов производится при температуре 450-470С для снятия внутренних напряжений после закалки.

После отпуска рельсы направляются на холодильник, где охлаждаются до температуры 50-60С.

По мере охлаждения рельсы правятся на роликоправильных машинах №2, 3 термоотделения в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

Далее производится контроль прямолинейности рельсов в двух плоскостях на установке «Элекон» и контроль внутренних дефектов на установке ультразвукового контроля «УМАР-1».

Затем концы рельсов правятся на вертикально-правильных прессах. После чего рельсы направляются на инспекторские стеллажи, где производится их приёмка контролёрами УТК и инспекторами ОАО «РЖД», маркировка краской, холодное клеймение и пакетирование. После чего пакеты укладываются магнитным краном на складе готовой продукции

Для проверки соответствия закалённых рельс установленным требованиям производится отбор проб для испытаний на абразивно-отрезном станке «Рельс-75».

Технико-экономические показатели работы цеха за 2008 год приведены в таблице 32.

Таблица 32 – Технико-экономические показатели работы рельсобалочного цеха за 2008 год.

НАИМЕНОВАНИЕ	Единицы измерения	2008 ГОД
1	2	3
ГОДНЫЙ ПРОКАТ (БРУТТО)
План	т	875 436
Факт	т	808 829
Отклонение	%	92,4
	т	-66 607
ОТГРУЗКА
План	т	874 000
Факт (с шаровой)	т	797 605
Отклонение	%	91,3
	т	-76 395
ЗАКАЛКА РЕЛЬС В ТЕРМООТДЕЛЕНИИ
План	т	481 947
Факт	т	451 996
Отклонение	%	93,8
	т	-29 951
НОМИНАЛЬНОЕ ВРЕМЯ
План	сут.	350,00
	час.	8 400
Факт	сут.	351,00
	час.	8 424,083
ТЕКУЩИЕ ПРОСТОИ
План	час.	1428,00
	%	17,0
Факт	час.	2 387,733
	%	28,34
ФАКТИЧЕСКОЕ ВРЕМЯ
План	час.	6972,000
Факт	час.	6036,350
ПРОИЗВОДЕЛЬНОСТЬ В ФАКТИЧЕСКИЙ ЧАС
План	т/час	125,6
Факт	т/час	134,0
ПРОИЗВОДЕЛЬНОСТЬ В НОМИНАЛЬНЫЕ СУТКИ
План	т	2 501,2
Факт	т	2 304,3
БРАК
ВСЕГО	т	1 802,98
по металлу	т	420,11
по прокату	т	1 382,87
ВСЕГО	%	0,23
по металлу	%	0,05
по прокату	%	0,17
ОТКЛОНЕНИЕ
ВСЕГО, в т.ч.	т	-66 607
за счет прозвод-ти	т	50 877
текущих простоев	т	-120 508
номин. времени	т	3 024

Брак по цеху РБЦ ОАО НТМК приведен в таблице 33.

Таблица 33 – Брак по причинам.

Причина	Вес проката, т
1	2
Недокаты
Мехчасть	38,743
Настройка	279,91
Технология	305,548
Электрочасть	97,419
Итого Недокаты	721,62
Металл (КЦ)
Плавка	0,278
Металл (МЦ)
Макро	58,392
Плены	262,858
Рванины	5,792
Раскрой	0,755
Расслоение	17,674
Трещины	45,532
Усадочные раковины	0,702
Итого по Металл (МЦ)	391,705
Обжимной
Пережог	4,905
Рванины	0,187
Итого по Обжимной	5,092
Отделка
Вмятины	22,495
Изломы	49,97
Кривые концы	1,149
Подгиб	9,252
Пробуксовка	7,263
Скол	0,055
Срез	2,967
Итого по Отделка	93,151
Прокат
Волна	0,506
Вмятина	73,479
Длина	14,48
Закаты	1,396
Изломы	34,257
Кривые концы	5,993
Клеймо	6,152
Кривизна	1,471
Косой рез	0,15
Профиль	26,088
Плена	74,579
Подгибы	7,265
Подрезы	7,534
Пробуксовка	20,363
Профиль	169,506
Риски	0,125
Раскрой	2,561
Скрут	18,39
Срез	12,459
Стружка	3,404
Технология	61,692
Трещины	0,099
Язык	3,748
Итого по Прокат	545,697
ТО
Технология	22,036
ВСЕГО	1780,143