Резцовая зачистка полупродукта

Для сплошной и выборочной зачистки блюмов, слябов и заготовок с целью удаления дефектов глубиной 10 - 15 мм применяют резцовую обработку на строгальных, обдирочных, фрезерных и бесцентрово-токарных станках. Резцовую зачистку блюмов и слябов произведят на глубину залегания дефектов, отдельные неудаленные дефекты после резцовой обдирки зачищают шлифованием или пневматической вырубкой.

Зачистка строжкой и точением

Для сплошной зачистки слябов из нержавеющих сталей на ряде металлургических заводов ("Запорожсталь", 'Красный Октябрь" и др.) применяют продольно-строгальные станки моделей 7210 и 7212, имеющих по три суппорта (один горизонтальный и два вертикальных) и позволяющих обрабатывать верхнюю и боковые грани сляба одновременно. При строгании подачу осуществляет стол со слябом. Такие станки используют для обработки слябов шириной 1000 — 1250 мм и длиной до 3000 - 400Р мм. Скорость подачи: 1 диапазон 6-90 м/мин, II диапазон 4 — 60 м/мин; перемещение суппортов за один двойной ход: горизонтального 0,5 - 0,25 мм, вертикальных — 0,25 — 12,5 мм.

Строжка слябов для удаления дефектов сопровождается большими потерями металла в стружку (15 % и более) и имеет низкую производительность (0,26 — 0,40 т/ч).

Обдирку круглых заготовок некоторых легированных сталей производят на токарно-обдирочных станках моделей РТ-503, РТ-504 и др. с максимальной высотой центров 500 мм и расстоянием между центрами 3000 - 4000 мм. Прокатанные заготовки перед обдиркой разрезают на пилах горячей резки на заданные длины, удаляют заусенцы от разрезки, производят правку и зацентровку торца. Затем на станках осуществляют обдирку в один или два прохода. На поверхности заготовки при выборочной обдирке не допускаются ступеньки и подрезы, которые могут при последующей прокатке вызвать новые дефекты. Как и строжка, обдирка заготовок на токарно-обдирочных станках сопровождается большими потерями металла в стружку и малопроизводительна.

Пневматическая вырубка дефектов

На металлургических заводах пневматическую вырубку используют для выборочной зачистки полупродукта и снятия заусенцев. Для пневматической вырубки применяют различные типы молотков, наибольшее распространение из которых в прокатных цехах получили молотки типа РБ-63, КЕ-16, КБ-19, КБ-22, КБ-28, КЕ-32, работающие при давлении воздуха 0,5 - 0,6 МПа и расходе воздуха 0,5 - 1,1 м³/мин.

При вырубке дефектов в зависимости от твердости обрабатываемой стали молотки выбирают с учетом частоты ударов, мощности удара, массы молотка. Для вырубки дефектов легированных сталей обычно применяют молотки КЕ-16, КЕ-19, КЕ-22, имеющие частоту ударов 1100 — 1300 уд/мин и среднюю работу ударов 21 - 34 Н • см и сравнительно небольшую массу (0,8 - 0,9 кг).

Рабочим инструментом при пневматической вырубке являются зубила, изготавливаемые из легированных (4ХВС, 5ХВС, 55С2, 60С2) и углеродистых (У8, У9, У10) инструментальных сталей. Угол заточки зубил для вырубки дефектов мягких сталей 45 - 55°, более твердых низколегированных — 55 — 65°, твердых легированных и высоколегированных — 65 — 75°. Угол наклона зубила к обрабатываемой поверхности при вырубке неглубоких дефектов 25 — 30°, глубоких — до 45°. Чем прочнее сталь при прочих равных условиях, тем больше угол наклона. Ширину лезвия зубила принимают: для зачистки мягких сталей 18 — 30 мм, твердых — 15 - 25 мм. Для того чтобы избежать получения заката при последующей прокатке, оптимальное соотношение глубины вырубки к ширине канавки принимают в пределах от 1: 6 до 1:9.

Зубила для вырубки дефектов. Зубила изготовляют из высококачественной кованой или катаной стали с соответствующей термообработкой. В зависимости от твердости зачищаемого металла зубила изготовляют из стали марок У7, У8, У9 (для зачистки конструкционных сталей марок 10—45) и 6ХС, 4ХВС, 5ХВС, 60С2 (для обработки твердых углеродистых и легированных сталей). Наилучшие результаты дают зубила из стали 5ХВС, кованые при температуре начала ковки 1050° С и конца ковки около 900° С, закаленные в воде при 820—830° С с последующим отпуском при 230—250° С. При таком режиме термообработки твердость рабочей части зубила НRС 50—58, а хвостовой — НRС 40—45.

Сталь 6ХС не уступает по механическим свойствам стали 5ХВС и 4ХВС; зубила, выполненные из этой стали, по сравнению с зубилами из стали У8А дают в 1,5 раза большую производительность. При изготовлении зубил из стали 6ХС рекомендуется следующая термообработка: закалка в масле при температуре 840—860°С с выдержкой при этой температуре 10—15 мин; твердость после закалки НRС 60. Отпуск с нагревом до температуры 170°С в течение 2 ч; твердость после отпуска НRС 59.

Для стали 60С2 рекомендуется закалка при температуре 860° С, отпуск в течение 1 ч в электрической камерной печи или масляной ванне с нагревом до температуры 180—220° С, твердость после отпуска НRС 57—58.

Зубила из стали У8 подвергаются закалке в воде при температуре 810°С с последующим отпуском в течение 2 ч при 100—150° С. После такой обработки зубила имеют твердость HRС 60—61. Зубило с лезвием закругленной формы применяется для вырубки дефектов; с прямым лезвием — для снятия сплошного слоя металла, при вырубке мелких волосовин и обрубке заусенцев, образовавшихся при резке горячего металла на пилах; с вогнутой режущей кромкой для удаления заусенцев. Зубила с несимметричной формой режущей части предназначены для вырубки глубоких дефектов небольшой длины.

При работе тяжелыми пневматическими рубильными молотками типа К.Е-28, КЕ-32 применяются зубила более крупных размеров и несколько иной формы.

Для зачистки дефектов на крупных блюмсах применяются зубила. Зубила различаются по очертанию лезвия, по диаметру стержня, по длине и весу. Лезвия зубил затачиваются под углом 40—85°, ширина их колеблется от 12 до 60 мм. Скорость вырубки зависит от закругления кромки лезвия: при малых радиусах кривизны скорость увеличивается, а при больших радиусах— уменьшается из-за увеличения сопротивления.

На основании исследований, выполненных на Кузнецком металлургическом комбинате, установлено, что при прочих -равных условиях с уменьшением угла у заточки лезвия зубила производительность Q зачистки возрастает, но вместе с тем снижается и стойкость зубил. Поэтому для мягких сталей рекомендуется применять зубила с углом заточки 40—50°, для средних по твердости сталей 50-60° и для твердых 60—75°.