1.13 Выявление и расчёт технологической размерной цепи

На операции 015 при получистовом точении торца ступени вала выдерживается размер А_∆=33,5 мм с допуском ТА_∆ =0,87 мм при этом не соблюдается принцип единства баз, так как измерительная база – правый торец вала, не совпадает с технологической базой – левым торец вала.

Проведем расчет следующей размерной цепи.

Рисунок 9 – Схема технологической размерной цепи

Исходные данные: A₁=170,5_-0,4 мм; A₂=29_-0,13 мм; A₃=14,5_-0,11 мм;

A₄=93,5_-0,22 мм.

Для обеспечения требуемой чертежной точности замыкающего звена А_∆ необходимо, чтобы выполнялось условие:

ТА_∆≥ТА₁+ТА₂+ТА₃+ТА₄; (37)

0,87≥0,4+0,13+0,11+0,22

0,87≥0,86

- условие точности выполняется.

1.14 Определение технологических норм времени на операции

Расчёт норм времени проводим подробно для одной токарной операции с ЧПУ 010.

При серийном производстве норма штучного времени определяется по формуле:

мин, (30)

где Т_О – основное время обработки детали, мин;

Т_ВСП – вспомогательное время на операцию, мин;

Т_ОБС – время на техническое и организационное обслуживание рабочего места;

Т_ОТД – время на отдых и личные потребности, мин.

Вспомогательное время на операцию:

мин, (31)

где Т_УС – время на установку и снятие детали, мин (Т_УС = 0,1 мин – при установке детали в кулачковый патрон при массе детали до 0,21 кг);

Т_УП – время на приемы управления, мин (Т_УП = 0,01+0,021+0,02=0,051мин, где 0,01мин – время на включение/выключение станка кнопкой; 0,021мин – время на быстрый подвод и отвод режущего инструмента;0,02 время на смену позиции в револьверной головке );

Т_ИЗ – время на измерение детали, мин (Т_ИЗ = 0,16+0,05+0,05=0,26мин – где 0,16 при измерении штангенциркулем с точностью до 0,1мм; 0,03 при измерении скобой).

Оперативное время:

мин (32)

Время технического обслуживания:

Время на организационное обслуживание:

Время на техническое и организационное обслуживание рабочего места:

мин, (33)

где Т_ТЕХ – время на техническое обслуживание рабочего места, мин;

Т_ОРГ – время на организационное обслуживание, мин.

n=20000·6/254=472,4 шт.(см. 1.16).

Тп.з. - подготовительно –заключительное время на партию заготовок

13 мин. – получить наряд, чертёж, технологическую документацию, программоноситель, режущий и вспомогательный инструмент, контрольно-измерительный инструмент, приспособление, заготовки исполнителем и сдать их после окончания обработки партии деталей;

2,0 мин. – инструктаж мастера;

2,0 мин. – ознакомиться с работой, чертежом, технологической документацией, осмотреть заготовки;

6,5 мин. – установить и снять патрон поводковый;

0,15 мин. - установить исходные режимы станка;

2,5 мин. – установить и снять кулачки у инерционного (поводкового) патрона;

0,2 мин. – установить и снять инструментальный блок или отдельный режущий инструмент;

1,0 мин. – установить программоноситель в считывающее устройство и снять;

1,0 мин. – проверить работоспособность считывающего устройства и перфоленты;

1,5 мин. – ввести программу в память системы с ЧПУ с программоносителя;

5,0 мин. – установить исходные координаты X и Y (настроить нулевое положение).

Тп.з.=13+2+2+6,5+0,25+0,15+0,2+0,2+1+1+1,5+5=32,8 мин.

Тшт.к.=32,8/472+2,27=2,33 мин.

Таблица 9 - Технические нормы времени по операциям, мин.

№ oпер.	Наименов. Опеации	ТВСП			ТОП	ТОБС		ТОТД	TШТ	Тп.з. на одну деталь	ТШТ.к.
		Tус	Tуп	Tиз		Tтех	Tорг
005	Фрезерно- центр.	0,064	0,02	0,09	0,5	0,024	0,012	0,084	0,62	12	0,64
010	Токарная с ЧПУ	0,1	0,03	0,26	1,93	0,07	0,025	0,2	2,27	32,8	2,33
015	Шпоночно- фрезерная	0,11	0,3	0,12	0,7	0,008	0,011	0,098	0,82	14	0,85
020	фрезерная	0,11	0,3	0,12	0,9	0,008	0,011	0,098	0,2	14	0,75
025	Круглошлиф.	0,2	0,2	0,21	1,51	0,003	0,031	0,11	1,65	11	1,67
030	Круглошлиф.	0,1	0,1	0,14	1,24	0,002	0,016	0,057	1,32	11	1,34