Содержание

Введение………………………………………………………………………2

1 Общая часть

1.1 Назначение станка. Область применения данного станка…………….3-4

1.2 Краткая техническая характеристики и описание основных узлов станка………….................................................................................................4

1.3 Требования к электроприводу и автоматике……………………….......8

1.4 Выбор рода тока и величины питающего напряжения………….…….8

1.5 Выбор системы электропривода и механизмов регулирования скорости……………………………………………………………….……..9-10

2 Расчетно – конструкторская часть

2.1 Подробное описание работы принципиальной схемы управления……………..................................................................................10

2.2 Анализ недостатков существующей схемы управления……………..10-11

2.3 Разработка структурной схемы управления……………………..........11-12

2.4 Разработка новой принципиальной схемы управления……………..12-17

2.5 Разработка алгоритма работы привода главного движения станка…17

2.6 Разработка и составление схемы соединений ( монтажной схемы)....17-21

3. Расчетная часть

3.1Расчет мощности и выбор электродвигателя ………………………….22-24

3.2 Расчет и построение нагрузочной диаграммы………...……………....25-30

3.3 Расчет и выбор мощности понижающего трансформатора………..…28-30

4 Техника безопасности……………………………………...………..……30-31

5 Заключение……………...…………………………….……………….......32

6 Список использованных источников……………………...……………..33-34

Введение

Еще несколько лет назад фрезерные и токарные станки требовали не только безупречного знания конструкции оборудования, но и постоянного активного присутствия рабочего. В век динамичной современности привычные нашим пра- прадедам громоздкие «инструменты» потокового производства все чаще заменяются автоматизированными линиями.

Само по себе повышение общей производительности станка, которое в первую очередь оценивается уменьшением калькуляционного времени, затрачиваемого на производство изделий из металла, достигается при помощи:

• Сокращения основного времени, другими словами, ускоряются режимы резания за счет увеличения частот вращения шпинделей и, вместе с тем, скоростей движения передач.

• Уменьшения вспомогательного времени, включающее автоматизацию установки заготовки и дальнейшее снятие детали при помощи промышленных роботов и различных автооператоров, а также повышение скорости холостых ходов, сокращения пути перемещения инструмента;

• Сокращения времени на переналадку оборудования за счет использования цифровой индикации и программного управления.

Производительность также повышается в результате концентрации всех операций на одном и том же станке. К примеру, для корпусных деталей – это уже больше обработка на одном станке заготовки с пяти различных сторон, а для вращающихся тел – это же может быть вообще полная обработка довольно сложной и при этом еще и профильной заготовки, которая включает в себя кроме токарных, сверлильных и фрезерных еще ряд других операций. Наиболее перспективным можно назвать одновременное выполнение на подобном обрабатывающем центре операций по внутреннему и наружному шлифованию. Во время такой концентрации разных видов обработки на одном станке совмещают во времени разные операции и переходы, при этом в ход идут комбинированные инструменты вместе с экспериментальными насадками.

1 Общая часть

1.1 Назначение станка. Область применения данного станка

Все кузнечнопрессовые машины разделяются на несколько основных групп: молоты, прессы, кривошипные машины, кузнечно-штамповочные автоматы для горячей и холодной высадки.

Пресс (от лат. presso – давить, жать) – машина неударного (статического) действия для обработки материалов давлением, пресс широко применяют в разных отраслях промышленности для обработки металлов, пластин, масс, резины, и др. материалов, а также для исследования их свойств при высоких давлениях и для механических испытаний. Отличие прессов от молотов заключается в том, что деформация на прессах производится постепенным давлением, а не ударом, поэтому не требуется больших и сложных фундаментов, исключаются сотрясения грунта и зданий.

Прессы разделяют на два основных вида: гидравлические, в которых используется в качестве рабочей жидкости вода под давлением до 20-30 МПа, а в тяжелых прессах – до 50-60 МПа, и механические с электроприводом.

Фрикционный пресс - механический пресс, в котором движение рабочего органа осуществляют силы трения, возникающие в местах контакта между маховиком и вращающимися дисками. Фрикционные прессы применяют для горячей и холодной штамповки, чеканки, гибки и холодной правки.