Пользоваться удлинительным инструментом для затяжки зажимов хомутов запрещается!!!

Работа установки заключается в центровке и фиксации свариваемых труб, подготовке их торцов под сварку, последующем нагревании торцов и осадке стыка.

В подготовку торцов труб входит очистка их от грязи, пыли и других веществ и последующее торцевание соединяемых поверхностей при помощи механического торцевателя.

Подготовленные торцы труб нагреваются до температуры оплавления (200°С для ПНД и 220°С для ПВД). Нагрев производится нагревателем, установленным между торцами свариваемых труб. Торцы труб вручную подводятся к нагревателю (1 этап оплавления), и далее с помощью гидропривода или вручную создается давление 0,5-0,8.10⁵Па (0,5-0,8 кГс/см²), обеспечивающее плотное прилегание торцов труб к плоскостям нагревателя (это 2 этап оплавления). Необходимое давление контролируется установленным на насосе манометром. По истечении заданного времени нагревания торцы труб отводят от нагревателя, убирают нагреватель и прижимают торцы труб друг к другу. Далее сжимают торцы труб в станке с подъемом давления до 1,5 кГс/см² для ПВД и 1,0 кГс/см² для ПНД.

Рисунок 1. Принципиальная схема установки УСПТ-20-40: 1 - цилиндрические направляющие; 2 и 3 - торцеватель и нагреватель; 4 - неподвижная каретка; 5 - подвижная каретка; 6 - рама; 7 - зажимы; 8 - изделие

Необходимое давление осадки в зависимости от диаметра труб, длительность второго этапа стадии оплавления, величина паузы, время подъема давления осадки до заданного уровня, показания манометра и время охлаждения определяются с помощью таблицы 1.

2 Выполнение работы

2.1 Проверить и убедиться в работоспособности всех узлов установки, обеспечивающих фиксацию труб и перемещение подвижной каретки.

2.2 Проверить торцеватель и его ножи.

2.3 Проверить работу нагревателя, подключив его через трансформатор с выходным напряжением 60В (или от выпрямителя ВС-300 с напряжением 40В).

2.4 Установить свариваемые трубы в подвижную и неподвижную каретки так, чтобы торцы труб выступали на 50мм от внутренних хомутов.

2.5 Отцентровать трубы так, чтобы смещение соединенных торцов труб по наружному диаметру не превышало 10% от толщины стенки.

2.6 Развести трубы. Установить между ними торцеватель и закрепить его на раме.

2.7 Произвести торцевание труб так, чтобы зазор между обработанными торцами труб, приведенных в соприкосновение, не превышал 1 мм.

2.8 Развести трубы и установить между ними нагреватель. Включить нагреватель и при достижении температуры нагрева 220°С подвести торцы труб к плоскости нагревателя и создать предварительное давление, обеспечивающее плотное прилегание торцов труб к плоскостям нагревателя (необходимое давление 0,5-0,8кГс/см²).

2.9 По истечении заданного времени оплавления (определяется из таблицы 1 и визуально по образованию грата на торцах труб) торцы труб отводят от нагревателя, убирают нагреватель (обязательно в кожух и отставляют в сторону!!!), прижимают торцы труб друг к другу, создавая необходимое давление осадки до 1,5кГс/см² (см. табл. 1).

2.10 По истечении необходимого времени выдержки под давлением снимают давление и освобождают хомуты.

Таблица 1. Основные параметры режима сварки

Размер трубы, мм	Высота валика первого этапа стадии оплавления, мм	Длительность второго этапа стадии оплавления, с		Пауза не более, с	Время подъема давления осадки до заданного уровня, не более, с	Показания манометра		Время охлаждения под давлением осадки. мин
		ПВД	ПНД			Па	кГс/см2	ПВД	ПНД
225 х5,5	0,5	55 ±15	45 ±15	4	4	5,88×105 ±0,98×105	6±1	8 ±2	6 ±2
315 х7,7	1,0	110 ±25	80 ±15	5	6	10,78×105 ±2,94×105	11 ±3	13 ±3	10 ±3
225 х8,7	1,0	110 ±25	80 ±15	5	6	8,82×105 ±1,96×105	9 ±2	13 ±3	10 ±3
400 х9,8	1,0	110 ±25	80 ±15	5	6	16,66×105 ±5,88×105	17 ±6	13 ±3	10 ±3
315 х12,2	1,0	150 ±25	120 ±15	6	7	16,66×105 ±4,9×105	17 ±5	20 ±4	16 ±3
225 х12,8	1,0	150 ±25	120 ±15	6	7	21,56×105 ±3,92×105	22 ±4	20 ±4	16 ±3
400 х15,4	1,0	150 ±25	120 ±15	6	7	25,48×105 ±8,82×105	26 ±9	20 ±4	16 ±3
315 х17,9	1,0	150 ±25	120 ±15	6	7	23,52×105 ±6,86×105	24 ±7	20 ±4	16 ±3
225 х20,5	1,5	190 ±25	170 ±15	7	10	28,42×105 ±5,88×105	29 ±6	28 ±4	22 ±3
400 х22,7	1,5	190 ±25	170 ±15	7	10	37,24×105 ±11,76×105	38 ±12	28 ±4	22 ±3
315 х28,7	1,5	280 ±25	250 ±15	10	15	36,26×105 ±10,78×105	37 ±11	35 ±5	28 ±4
400 х36,4	2,0	360 ±25	320 ±15	10	15	57,82×105 ±18,62×105	59 ±19	40 ±5	33 ±4

Длительность этапов процесса сварки определяется по таблице 1 заранее и заносятся как ориентиры в свою таблицу. На основании этих данных вычерчивается на миллиметровой бумаге с точным соблюдением масштаба сварочный цикл или схема изменения технологических параметров в процессе контактной сварки труб оплавленном (рис. 2).

Рисунок 2. Схема изменения технологических параметров в процессе контактной сварки труб оплавлением: Т_Н, Т_Т, Т_i - температура нагревательного инструмента, торца и расплава; P_оп, P_ос - давление оплавления и осадки; V_оп, V_ос - скорость оплавления и осадки; S_оп, S_ос - величина оплавления и осадки; t_оп, t_ос - время оплавления и осадки; t_п - технологическая пауза; l_оп, l_ос - максимальные величины оплавления и осадки

Лабораторная работа №2