Содержание

1. Характеристика обрабатываемого материала.................................................5

2. Анализ технологических требований, способы их выполнения...................6

3. Анализ технологичности конструкции детали................................................9

3.1 Качественный анализ технологичности конструкции детали................. 9

3.2 Количественный анализ технологичности конструкции детали.............9

4. Анализ требований к точности и шероховатости..........................................12

5. Выбор вида и метода получения заготовки....................................................15

5.1 Решение заготовки по ГОСТу 7505-89......................................................15

6. Разработка маршрутного технологического процесса..................................17

7. Выбор средств технологического оборудования и оснастки........................19

7.1 Выбор оборудования...................................................................................19

7.2 Выбор приспособления...............................................................................22

7.3 Выбор режущего инструмента...................................................................22

8. Разработка операционного технологического процесса...............................29

9. Природопользование и охрана окружающей среды......................................71

9.1 Введение.......................................................................................................71

9.2 Воздействие предприятия на атмосферный воздух.................................73

9.3 Воздействие предприятия на состояние поверхностных и подземных

вод.................................................................................................................75

10. Безопасность жизнедеятельности..................................................................76

10.1 Промышленная санитария.......................................................................76

10.1.1 Метеорологические условия........................................................76

10.1.2 Производственные пыли и газы..................................................77

10.1.3 Производственный шум...............................................................78

10.1.4 Производственная вибрация........................................................79

10.1.5. Производственное освещение.....................................................80

11. Организационно-экономическая часть..........................................................81

Библиографический список..................................................................................83

1 Характеристика обрабатываемого материала

Деталь изготавливается из конструкционной легированной стали 45ХН (ГОСТ 4543-71), которая применяется для изготовления коленчатых валов, шатунов, шестерен, шпинделей, муфт, болтов и других ответственных деталей.

Химический состав стали указан в таблице 1.

Таблица 1

Химический состав стали в процентах:

С	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu
0.41 - 0.49	0,17-0,37	0,5-0,8	1 – 1.4	до 0,035	до 0,035	0.45 - 0.75	до 0,3

По содержанию химического состава стали можно сделать вывод о влиянии ее элементов на обработку данной детали.

Углерод (С) улучшает механические свойства отливок и благоприятно влияет на жидкотекучесть стали. Повышенное содержание углерода снижает образование трещин, газовых раковин и неметаллических включений, литейных напряжений и зональной ликвации, уменьшает пригар.

Кремний (Si) уменьшает теплопроводность, что приводит к увеличению объема усадочных раковин, термических повреждений, трещин и т.д.

Марганец (Mn) ликвидирует вредное действие серы, увеличивает жидкотекучесть и износостойкость, а также усадку, что может повлечь за собой образование горячих усадочных трещин.

Хром (Сr) увеличивает прокаливаемость, способствует получению равномерной твердости по всему сечению, повышает сопротивление пластическим деформациям и понижает пластичность, повышает износостойкость, делает сталь коррозионно-стойкой и жаропрочной.

Фосфор (Р) снижает пластичность, вызывает хладноломкость. Фосфор также улучшает обрабатываемость стали резанием.

Сера (S) – примесь, вызывающая красноломкость, горячие трещины и ухудшающая свойства отливок. Однако содержание серы до 0,3% (в нашем случае 0,04%) улучшает обрабатываемость резанием.

Никель (Ni) улучшает прокаливаемость, повышает предел текучести и предел прочности, уменьшает чувствительность к перегреву, повышает коррозионную стойкость, влияет на магнитные свойства, ухудшает литейные свойства, ускоряет затвердевание отливок, уменьшает теплопроводность, что ведет к образованию больших усадочных раковин и увеличению термических напряжений.

Механические свойства:

Свариваемость: трудносвариваемая

Флокеночувствительность: чувствительна

Склонность к отпускной хрупкости: склонна

Временное сопротивление: δ_в = 1030МПа

Твердость: НВ 10^-1 = 207 МПа

Относительно сужение: Ψ = 45%

Относительно удлинение: δ = 10%

Ударная вязкость: KCU = 69 Дж/м² = 690 КДж/ м²

2 Анализ технологических требований, способы их выполнения

Разработке ТП предшествует подробное изучение рабочего чертежа детали, в том числе, технических требований, предъявляемых к ней.

При рассмотрении технических требований выявляют техно­логические задачи получения данной детали. Для этого выделя­ют наиболее ответственные поверхности, совокупность требова­ний к которым определяет заключительные методы и маршрут обработки, необходимое технологическое оборудование. Специ­фические требования к изготовлению детали требуют наличия в маршруте обработки соответствующих операций (например, операций по динамической балансировке детали). Анализ тех­нических требований по расположению осей отверстий, плоско­стей и других поверхностей деталей устанавливает технологиче­ские задачи по выбору поверхностей заготовки для базирования при обработке, схем базирования и закрепления заготовок в операциях, схем выполнения обработки заданного профиля де­тали, а также типов приспособлений и режущих инструментов.

3) На чертеже присутствуют допуски формы и поверхности, что усложняет изготовление детали:

- Отклонение от радиального биения 0,08

относительно баз Е и Г.

Рис. 1

- Отклонение от радиального биения 0,15

относительно баз Е и Г.

Рис. 2

- Отклонение от радиального биения 0,3

относительно баз Е и Г.

Рис. 3

- Отклонение от радиального биения 0,05

относительно баз Е и Г.

Рис. 4

- Отклонение от радиального биения 0,1

относительно баз Е и Г.

Рис. 5

- Отклонение позиционное, смещение осей от

номинального расположения с зависимым

Рис. 6 радиальным допуском 0,5 мм на Ø 15Н14^+0,3

относительно базы Е.

- Отклонение позиционное, смещение осей от

номинального расположения с зависимым

Рис. 7 радиальным допуском 0,2 мм на Ø9Н14^+0,36.

- Отклонение позиционное, смещение осей от

номинального расположения с зависимым

Рис. 8 радиальным допуском 1 мм относительно базы

Е.

- Отклонение позиционное, смещение осей от

номинального расположения с зависимым

Рис. 9 радиальным допуском 0,3 мм на М39х1,5-7Н.

- Отклонение от радиального биения 0,12

относительно баз Е и Г.

Рис. 10

- Отклонение от соосности с зависимым

радиальным допуском 0,3 мм относительно

Рис. 11 базы Ц.

- Отклонение от симметричности с

зависимым радиальным допуском 0,3 на

Рис. 12 длину 28Н15^+0,84 относительно базы Ц.

_{К данной детали предъявляются следующие требования:}

1. 255...302 НВ (d отп. 3,8...3,5).

2. При фрезеровании пазов шириной 5мм допускается

врезание в торец Г глубиной до 2 мм. Пазы проверять на

сопрягаемость с деталью 175.52.023-1.

3. Допускается прослабление 112 до 0,14мм шероховатостью поверхности Rz 20 на длине не

более 85 мм от торца З.

4. На поверхностях канавок шириной 7,2 мм забоины и риски не допускаются.

5. Углы зачистить шкуркой зернистости 12...16 ГОСТ

3647-80 или притупить чугунным притиром.

6. Не допускаются риски и заусенцы на поверхности К

и в отверстиях 5мм. Допуск плоскосности поверхности К

не более 0,05мм на 28Н9 мм.

7. В месте перехода от поверхности 228Н9 мм к

корпусной поверхности допускается уступ высотой не

более 1 мм.

8. В отверстиях М39х1,5 допускается контролировать

резьбу на глубину не менее 19 мм.

9. Допускается не производить сверление двух отверстий

5Н14 (по одному на каждой группе отверстий) выходящих

на поверхность R9 1

10. Допускается наличие фасок 2maxх45 в двух отверстиях

5Н12 со стороны цековок 34Н16.

11. Отклонение от параллельности отверстия 4Н14

относительноторца Д допускается контролировать шаблоном,

построенным поразмеру 3,75 0,05 сопрягаемой поверхности

крышки, на свободное прохождение валика 1,5 0,08.

12. На цилиндрической поверхности расточек 32Н16

допускается уступ в пределах допуска на диаметр.

13. * Размеры для справок.

14. ** Размер обеспечить инструментом.

15. Покрытие Хим. Окс. фос. прм.

16. Покрытие поверхности 300.

Смесь: 70-75% лака КО-815 и 30-25% эмали ПФ-115

темно-зеленой.

Требования по 520.ТУ1.

17. Остальные требования согласно 520ТУ-1.

В процессе разработки ТП необходимо обеспечить выполнение данных технических требований.