Изготовление отливок непрерывным литьем

Непрерывное литье – это способ получения протяженных отливок постоянного поперечного сечения путем непрерывной подачи расплава в форму и вытягивания из нее затвердевшей части отливки.

При непрерывном литье (рис. 8) расплавленный металл из металлоприемника 1 через графитовую насадку 2 поступает в водоохлаждаемый кристаллизатор 3 и затвердевает в виде отливки 4, которая вытягивается специальным устройством 5. Длинные отливки разрезают на заготовки требуемой длины. Используют при получении отливок с параллельными образующими из чугуна, медных, алюминиевых сплавов.

Рисунок 8. Схема непрерывного литья (а) и разновидности получаемых отливок (б)

Вопросы для самоконтроля:

1. Назовите технологические операции формовки при литье в оболочковые формы.

2. Какие отливки получают в оболочковых формах?

3. В чем заключается процесс получения литья по выплавляемым моделям?

4. Что собой представляет кокиль?

5. Назовите технологические операции изготовления отливки в кокиль.

6. Как осуществляется формирование отливки при центробежном литье?

7. Какой формы отливки изготавливают центробежным литьем?

8. Как получают отливки литьем под давлением? На каких машинах?

9. В чем заключается процесс электрошлакового литья?

10. Назовите операции изготовления отливок непрерывным литьем. Для изготовления, каких отливок применяется этот способ?

Тема: Сущность процессов прокатки и ковки (2 часа)

Вопросы для изучения:

1. Сущность процесса прокатки.

2. Валки для прокатки.

3. Способы прокатки.

4. Технологический процесс прокатки.

5. Продукция прокатного производства.

6. Специальные виды проката.

7. Сущность процесса ковки.

8. Операции ковки.

9. Технологический процесс ковки.

10. Оборудование для ковки.

Методические указания:

1. Изучите предлагаемые вопросы по литературным источникам и лекции;

2. Составьте краткий конспект;

3. Ответьте на вопросы для самоконтроля.

ЛЕКЦИЯ

Тема: Сущность процессов прокатки и ковки

Прокат и его производство

 

Прокатка – это наиболее распространенный способ обработки пластическим деформированием.

Сущность процесса: заготовка обжимается (сдавливается), проходя в зазор между вращающимися валками, при этом, она уменьшается в своем поперечном сечении и увеличивается в длину. Форма поперечного сечения называется профилем.

 Процесс прокатки обеспечивается силами трения между вращающимся инструментом и заготовкой, благодаря которым заготовка перемещается, в зазоре между валками, одновременно деформируясь. В момент захвата металла со стороны каждого валка действуют на металл две силы: нормальная сила и касательная сила трения (рис. 1). 

Угол – угол захвата, дуга, по которой валок соприкасается с прокатываемым металлом – дуга захвата, а объем металла между дугами захвата – очаг деформации.

 

Рисунок 1. Схема сил, действующих при прокатке

 

Способы прокатки

 

Существуют три основных способа прокатки, имеющих определенное отличие по характеру выполнения деформации: продольная, поперечная, поперечно – винтовая (рис. 2).

При продольной прокатке деформация осуществляется между вращаю - щимися в разные стороны валками (рис. 2, а). Заготовка втягивается в зазор между валками за счет сил трения. Этим способом изготавливается листовой и профильный прокат.

Поперечная прокатка (рис. 2, б). Оси прокатных валков и обрабатываемого тела параллельны или пересекаются под небольшим углом. Оба валка вращаются в одном направлении, а заготовка круглого сечения – в противоположном направлении.

Данным способом производят изделия, представляющие тела вращения – шары, оси, шестерни.

 

Рисунок 2. Схемы основных видов прокатки:

а – продольная; б – поперечная; в – поперечно-винтовая 

Поперечно – винтовая прокатка (рис. 2, в). Валки, вращающиеся в одну сторону, установлены под углом друг другу. Прокатываемый металл получает еще и поступательное движение. Применяется для получения пустотелых трубных заготовок.

 В качестве инструмента для прокатки применяют валки прокатные, конструкция которых представлена на рис. 3.

В зависимости от прокатываемого профиля валки могут быть гладкими (рис. 3, а), применяемыми для прокатки листов, лент и т.п. и калиброванными (ручьевыми) (рис. 3, б) для получения сортового проката.

Ручей – профиль на боковой поверхности валка. Промежутки между ручьями называются буртами. Совокупность двух ручьев образует полость, называемую калибром, каждая пара валков образует несколько калибров. Система последовательно расположенных калибров, обеспечивающая получение требуемого профиля заданных размеров называется калибровкой.

Шейки валков вращаются в подшипниках, которые, у одного из валков, могут перемещаться специальным нажимным механизмом для изменения расстояния между валками и регулирования взаимного расположения осей.

Трефа предназначена для соединения валка с муфтой или шпинделем.

Рисунок 3. Прокатные валки: а – гладкий; б – калиброванный

Валки состоят из рабочей части – бочки 1, шеек 2 и трефы 3.