Травильные установки.

Очистка деталей от окалины и ржавчины производится в травильных ваннах и дробеструйных аппаратах. Травление, кроме того, выявляет поверхностные дефекты на деталях (трещины, плены и т. д.).

Большое распространение получила специальная травильная машина с подъемно-поворотным краном (рис. 2.18). Эта машина имеет плунжер с поршнем, который движется в цилиндре с помощью пара или сжатого воздуха. На верхнем конце плунжера находятся четыре крестообразно расположенные балки-хоботы крана, на концах которых висят корзины с деталями. Плунжер может поднимать и опускать корзины. При подъеме корзин хоботы могут быть повернуты на 90°. Внизу против концов хоботов расположены три бака. В одном баке находится раствор кислоты, в другом — горячая вода и в третьем — холодная вода. На свободной загрузочно-разгрузочной площадке под четвертым хоботом помещается тара с деталями, подлежащими травлению.

Рисунок 2.17 – Травильная машина с краном.

Кислотные травильные баки изготовляют деревянными с внутренней облицовкой из кислотоупорного бетона со слоем резины: эти баки изготовляют также металлическими с кладкой из кислотоупорного кирпича, поверх которого наносится слой резины.

Применение химического травления ограничено вследствие вредного его влияния. Предпочтительным методом очистки от окалины поковок является очистка во вращающихся барабанах и дробеметных установках.

В термических цехах применяют также электролитическое травление. Этот способ травления полностью исключает возможность перетравливания и допускает очистку деталей с мелкой резьбой. Электролитическое травление заключается в обработке деталей в электролите определенного состава, причем детали являются одним из электродов (анодом или катодом).

Этот способ травления основан на механическом снятии окалины водородом, выделяющимся на катоде.

Ремонт литейного оборудования.

В современных механизированных литейных цехах нет ни одного механизма, внеплановый простой которого не отразился бы на работе цеха. Ремонт в этих цехах, усложняется и тем, что машины и механизмы эксплуатируются в крайне неблагоприятных условиях: одни работают в непосредственном контакте с формовочными составами (бегуны, формовочные машины и др.), другие — в условиях воздействия высокой температуры и лучистой теплоты (завалочные машины, разливочные краны). Все механизмы подвержены шаржирующему действию кварцевой пыли, загрязняющей воздух и проникающей во все узлы. Все это приводит к повышенному износу их.

Правильная организация ремонта в литейном цехе предусматривает:

1) систему тщательного профилактического осмотра каждого ответственного агрегата в течение рабочей смены для того, чтобы появление дефекта в узле или детали не прошло незамеченным и было своевременно взято под наблюдение;

2) текущий ремонт определенных агрегатов в нерабочие смены и дни, когда ремонтный персонал производит профилактический осмотр отдельных агрегатов, очистку узлов и устранение дефектов, обнаруженных при осмотрах, в течение рабочей недели.

От лиц, возглавляющих ремонтную службу литейного цеха, требуется умение хорошо приспосабливаться к условиям производства, использовать каждую возможность, создававшуюся ходом производства, для осмотра и ремонта агрегатов. Каждая остановка мартеновской печи, электрической печи или вагранки должна быть использована для ремонта подъемно-транспортного и другого оборудования, обслуживающего данный плавильный агрегат. Так называемые горячие простои плавильных агрегатов, вызванные нарушением футеровки, должны быть использованы для осмотра механизмов машин, вынужденно простаивающих в это время, и для проведения одного из текущих ремонтов, запланированных на данный месяц. В течение обеденного перерыва цеха следует производить мелкий ремонт машин, подтяжку и регулировку узлов; в цехах, работающих в две смены, третья смена должна использоваться для осмотров, устранения мелких дефектов, проведения текущих плановых ремонтов и частичных (узловых) ремонтов, средних и капитальных. Для полноценного использования преимуществ узлового ремонта необходимо в ремонтной мастерской цеха или в центральном ремонтном цехе организовать восстановление изношенных и изготовление новых узлов в запас. В запас могут быть изготовлены почти все основные узлы оборудования: для кранов — тележки, трансмиссионные валы в сборе с муфтами, ходовые колеса с буксами, редукторы и т. д.; для формовочных машин — вся пневматическая и гидравлическая аппаратура, встряхивающий поршень с кольцами; для бегунов — редукторы в сборе, горизонтальный вал с муфтой; для конвейеров и транспортеров — собранные несущие звенья, направляющие ролики, редукторы, ролики для рольгангов в сборе и т. п.

При ремонте формовочных машин приходится выполнять следующие ремонтные работы:

1) проводить регулировку, подтяжку соединений и замену мелких деталей;

2) периодически исправлять деформированные детали механической обработкой и правкой;

3) заменять изношенные детали;

4) систематически наблюдать за фундаментом машины и периодически его ремонтировать.

Ремонт фундамента тесно связан с ремонтом встряхивающего механизма, так как разрушению подвергается та часть фундамента, на которой смонтирован механизм встряхивания. Фундамент изготовляется из бетона и хорошо армируется железом. Станина встряхивающего механизма устанавливается по отношению к станине поворотного и вытяжного механизмов в строго определенном положении. Между станиной встряхивающего механизма и бетонным фундаментом кладут «мягкую» подушку, предохраняющую фундамент от разрушения. Мягкую подушку изготовляют из дуба, пробковых досок, из прорезиненной ленты.

Фундаменты, находившиеся в длительной эксплуатации, могут иметь следующие дефекты:

1) нарушение или износ мягкой подушки;

2) деформацию опорной плиты;

3) трещины и скалывание частей в фундаменте.

Дубовую подушку, зацементированную на фундаменте, исправляют строганием на месте. Свободно лежащая подушка может быть прострогана и на станке. Дефектные части деревянной подушки должны быть заменены свежими брусьями. Износившуюся прорезиненную ленту необходимо заменить. Деформированную опорную плиту прострагивают с обеих сторон, обеспечивая прямолинейность и параллельность сторон. Дефекты бетона устраняют, скалывая разрушенную часть и выравнивая фундамент рихтовальным молотком и обработкой абразивным кругом. Уменьшение высоты фундамента при обработке должно быть компенсировано увеличением высоты мягкой подушки, заменой опорной плиты или каким-либо другим способом.

Встряхивающий механизм подвергается ремонту систематически. При его ремонтах, как правило, выполняются следующие операции:

1) выравнивание плоскости буферов (с заменой или без замены буферов и амортизаторов);

2) регулирование зазоров между столом и направляющими планками;

3) исправление ударных плоскостей встряхивающего стола;

4) замена поршня.

При капитальном ремонте кроме операций, производимых при текущих и средних ремонтах, выполняются еще следующие операции:

1) восстановление нормального сопряжения поршня с цилиндром путем замены одной из этих деталей или обеих новыми;

2) замена стола новым;

3) ремонт буферного устройства путем исправления гнезд в станине (если это необходимо) и замены буферов и амортизаторов;

4) при необходимости исправление верхнего обреза станины и подошвы;

5) замена направляющих планок новыми.

Отремонтированный встряхивающий механизм устанавливают строго по уровню и проверяют производственным методом с помощью монеты, уложенной на стол. При правильной работе механизма встряхивания монета не должна «подпрыгивать». Механизм должен работать четко, удары должны быть чистыми, стол при подъеме не должен ударяться в буфера ограничителя. Жесткость удара регулируется с помощью клапана отсечки.

При ремонте перекидного механизма его разбирают. Изношенный цилиндр растачивают. Если отсутствует расточный станок, то используют переносное расточное приспособление. Затем собирают поршень с рычажной системой и вводят в станину. Опоры поворотного вала шабрят по валу. Вал монтируют и, вращая, проверяют правильность перемещения поршня в цилиндре. После этого полость станины закрывают, собранный перекидной механизм проверяют и регулируют.

При подаче воздуха в механизм поворота рычаги должны придти в движение. Наблюдают за моментом схватывания замков (оба замка должны схватывать стойки одновременно), поднимают подмодельный стол на 10—20 мм от встряхивающего стола, ставят на него уровень и проверяют наличие перекоса подмодельного стола в продольном направлении. Продолжают операцию поворота и наблюдают за подмодельным столом, который доводят до крайнего положения — стол не должен деформироваться. Замки после соприкосновения с буферными пальцами рычагов не должны производить удара о винты упоров, опоку не должно встряхивать. Замедление поворота при подходе к упорам должно продолжаться не более 3—4 с. Когда подмодельный стол остановится в перевернутом положении, с помощью рамного уровня проверяют перпендикулярность стола к поршню механизма. Для этого уровень прикладывают сначала к подмодельному столу в двух направлениях, а затем к образующей поршня механизма вытяжки (поршень поднимают). Затем отворачивают упорные винты в рычагах, ограничивающих перемещение буферных пальцев, — стол должен дополнительно повернуться на угол не менее, чем 2°. Подмодельный стол в перевернутом положении раскачивают. Зазор в замках в этом случае не должен быть более 0,2 мм.

При обратном повороте перекидного механизма подмодельный стол должен плавно коснуться стола встряхивающего механизма, а когда его укладывают на встряхивающий стол, между клиновыми плоскостями замка и соответствующими поверхностями стоек должен быть зазор, образованный за счет того, что центр верхней, цапфы замка оказывается ниже центра, из которого описана верхняя окружность стойки. При обратном ходе подмодельного стола проверяют плотность прилегания корпуса амортизатора к станине и крышки к корпусу. Воздушный трубопровод проверяется на утечку воздуха. Проверяют также поступление смазки и наличие смазочных устройств.