Пескометы.

Пескомет представляет собой метательную формовочную машину, которая бросает формовочную смесь в опоку, одновременно наполняя ее и производя уплотнение смеси.

Основным рабочим органом пескомета является метательная головка, представляющая собой быстровращающийся ротор с одной, двумя или тремя лопатками. Эти лопатки и выбрасывают из кожуха головки порции, «пакеты» формовочной смеси с большой скоростью вертикально вниз, в набиваемую опоку. Для обслуживания всей площади опоки метательная головка пескомета монтируется на двух рычагах, или «рукавах», так что ее можно водить над набиваемой опокой. Формовочная смесь подводится к метательной головке непрерывно с по­мощью системы ленточных конвейеров.

Метательная головка пескомета представляет собой следующую конструкцию (рис. 1.42). Быстро вращающийся на горизонтальном валу ротор 1 приводится непосредственно от электродвигателя. На роторе крепится одна сменная лопатка или ковш 2. Формовочная смесь непрерывно поступает с ленточного конвейера 3 в кожух головки 5 в осевом направлении через окно в задней стенке кожуха. Поток смеси отсекается быстровращающейся лопаткой, формируется под действием центробежных сил в пакет и продви­гается лопаткой по окружности. При этом продвижении пакет смеси ограничивается с периферии стальной направляющей дугой 4, которую закрепляют в головке и устанавливают строго по дуге окружности с минимальным зазором по отношению к кромке лопатки. При передвижении лопаткой вдоль направляющей дуги пакет смеси под действием центробежных сил приобретает некоторое уплотнение.

После того как пакет смеси и лопатка ротора пройдут горизонтальный радиус головки, где кончается направляющая дуга, начинается соскальзывание пакета с лопатки, так как теперь с периферии пакет уже не имеет ограничивающей поверхности дуги. В некотором поло­жении лопатки, напротив выходного патрубка 6 пакет смеси сходит с лопатки.

Рисунок 1.42 – Схема метательной головки пескомета.

Типы пескометов и их применение. Пескомет является единственным видом формовочной машины, не связанной непосредственно с опокой и модельной плитой. Поэтому его можно эффективно использовать для набивки форм как в единичном, так и в массовом производстве. Обычно их используют для набивки средних и крупных форм. Так как при слишком малых размерах опоки получаются значительные потери формовочной смеси, просыпающейся мимо при набивке вблизи края опоки. При больших же их размерах потери смеси относительно небольшие.

Существуют следующие типы пескометов:

1. Стационарные двухрукавные.

2. Передвижные консольные.

3. Мостовые.

4. Подвесные.

Стационарный двухрукавный пескомет.

Большой рукав 1 (рис. 1.43), соединенный с поворотной колонной 2, вращается вокруг вертикальной оси в тумбе 3, а малый рукав 7 шарнирно закрепляется на большом рукаве и имеет поворот относи­тельно него на угол до 270—280°. Поворотная колонна вращается вместе с большим рукавом относительно вертикальной оси на угол до 180° в упорно-опорных подшипниках. Привод поворота рукавов обычно гидравлический реечного типа. Ленточные конвейеры 4 и 5 имеют независимые приводы. Электродвигатель 9 и метательная головка 6 соединены общим валом, но удалены друг от друга на некоторое расстояние с целью равновесия относительно вертикаль­ной оси поворота 8 малого рукава 7.

Рисунок 1.43 – Схема двухрукавного пескомета.

Таким образом, большой рукав может поворачиваться в горизонтальной плоскости относительно тумбы, а малый рукав дополнительно — относительно большого рукава. Такое сочленение дает возможность головке обслуживать всю площадь набиваемой опоки или стержневого ящика.

Питание формовочной смесью осуществляется двумя ленточными конвейерами, один из которых монтирован на большом, а другой на малом рукаве. Первый из них получает смесь со стационарно расположенного цехового ленточного конвейера, а второй передает смесь непосредственно в метательную головку.

Преимущество пескометов: высокая и равномерная плотность набивки формы любой высоты и площади.

Недостаток: необходимость тщательного очищения смеси от металлических включений, во избежание заклинивания ротора и его поломки.