Входной контроль связующего эф-32-301
Чтобы компоненты связующего и само связующее отвечало требованиям ТУ и ГОСТ, необходимо соблюдать правила хранения.
Эпоксидная смола хранится в таре завода изготовителя, металлических ёмкостях, в крытых складских помещениях при температуре не выше 30°С. Допускается хранение в течение 5–8 часов при температуре до 35°С. Гарантийный срок хранения один год с момента изготовления[11].
Технологический процесс приготовления связующего
После прохождения входного контроля компоненты, входящие в состав связующего, можно использовать. Со склада доставляются ёмкости со смолой, отвердителем и ускорителем на транспортных тележках. Каждую ёмкость помещают в термошкаф для подогрева. Смолу ЭД-40 разогревают до температуры 35±2 °С, отвердитель 3-этаноламинотитанат – до температуры 50±2 °С, ускоритель до температуры 35±2°С.
С помощью дозатора разогретая смола заливается во взвешенную емкость, туда же заливается отвердитель. Затем с помощью мешалки производится перемешивание двойной смеси в течение 2–3 минут. Температура двойной смеси должна быть от 25 до 35°С.[11]
Проба направляется для проверки соответствия связующего требованиям ТУ1196-007-2094511098. При получении результатов анализов, удовлетворяющих требованиям ТУ, связующее может быть использовано при производстве изделия, иначе идёт повторный анализ, при получении снова неудовлетворительных результатов связующее бракуется.
Пропитка
При пропитке важно учитывать параметр вязкости связующего. Для определения удельной вязкости используют вискозиметр типа ВЗ-1 с терморегулятором,
˗ диаметр сопла 5,4 мм;
˗ оптимальный диапазон времени истечения от 5 до 200 с;
˗ диапазон температур от 20 до 60°С.
Пробоотборником берут пробу связующего в количестве 120 мл. Включают вискозиметр в сеть напряжением 220 В. Температуру устанавливают 38±2 °С. Связующее заливают в стакан вискозиметра и нагревают его, помешивая. После нагрева открывают сопло вискозиметра, включают секундомер, после полного истечения связующего секундомер отключают.[2]
Температура связующего, при припитке углеродного волокна, составляет 120° С.
Намотка
При намотке я применила метод продольно-поперечная намотки. При которой на оправку в определенной последовательности наматываются слои пропитанной ткани. Этот процесс характеризуется высокой производительностью и высокой герметичностью полученного изделия, сохраняемой вплоть до его разрушения при испытаниях внутренним давлением.
Этот метод считается наиболее универсальным, он используется для производства оболочек сложной формы. Угол намотки может изменяться в широком диапазоне (10-80 град), оптимальным считается значение 54°44'. Такая намотка обеспечивает высокую прочность оболочек при внутреннем давлении.
Величина подачи, задаваемая толкающими роликами, может дискретно меняться от 10 до 50 мм/сек. При этом необходимый угол и шаг укладки нитей обеспечивается изменением скорости его вращения. Намотку слоя углеродной ленты на закладной элемент осуществляют с натяжением ленты.
Одним из условий высококачественной намотки является наличие значительного контактного давления ленты, которое зависит от силы натяжения, В свою очередь, сила натяжения корректируется изменением диаметра наматываемой заготовки. Эта зависимость выражается следующей формулой:
, (8)
где N – контактное давление ленты; T – сила натяжения ленты при намотке; R – текущий радиус наматываемого изделия; а – угол намотки[11].
Прочность изделий, получаемых намоткой лент из ПКМ, в значительной мере зависит от стабильности силы натяжения ленты. Натяжение ленты составляет 1,6±0,1 кгс. Намотка производилась со скоростью 130±10 об/мин. Минимальное общее количество слоев - 3.