1.5.Очистное отделение
Наиболее распространенным и универсальным методом очистки является очистка отливок в галтовочном барабане.
Для очистки мелких отливок устанавливаем галтовочный барабан периодического действия. Очистка в галтовочном барабане производится в результате вращения его с определенной скоростью. Происходит соударение отливок о стенки барабана, а также об специальные звездочки, отливаемые из белого чугуна, которые загружаются в борьбе для повышения интенсивности процесса.
Одновременно с очисткой поверхности отливок в галтовочном барабане происходит выбивка стержней и отбивка элементов литниковой системы.
Галтовочный барабан загружают отливками на 70-80%.Продолжительность вращения барабана для очистки одной загрузки составляет от 30мин до 1,5 ч. И зависит от величины пригара. Продолжительность загрузки и выгрузки колеблются в широких пределах, в зависимости от организации этих операций. Число циклов очистки в смену от 5 до 12.
Из барабана очищенные отливки по колосниковой решетке скатываются в коробку, которая расположена в приямке, а просыпь горелой земли, окалины, мелкие приливы через решетку падали на наклонную поверхность под решетку, а потом скребками очищались на пол приямка, затем лопатой грузилось в короб. Характеристика галтовочного барабана показана в табл.5
Таблица 5
Техническая характеристика галтовочного барабана и выбивной решетки
Параметры |
Показатели |
|
41114-1 |
31215М |
|
Объем загрузки,м3 |
0,8 |
- |
Наибольшая масса загрузки, кг |
1800 |
- |
Внутренние размеры барабана, мм |
900×1400 |
- |
Размеры загрузочного люка, мм |
1250×560 |
- |
Производительность, т/ч |
4,3 |
- |
Грузоподъемность, т |
- |
0,8 |
Размеры полотна решетки, мм |
- |
2500×200 |
Размеры ячейки полотна, мм |
- |
170×60 |
Мощность, кВт |
7,5 |
22 |
Габаритные размеры, мм |
3600×1350×1560 |
2317×254×128 |
Масса, т |
4,1 |
5,7 |
2.Характеристика предлагаемого процесса лгм
Эту технологию можно отнести к группе способов получения отливок в неразъемных формах по разовой модели как литье по выплавляемым моделям Но в отличие от ранее рассмотренных сходных способов модель удаляется (газифицируется) не до заливки, а в процессе заливки формы металлом, который, замещая испаряющуюся модель, занимает освободившееся пространство в полости формы. Современные варианты технологического процесса заключаются в следующем.
Разовые пенополистирольные модели изготавливают либо засыпкой в специальные металлические пресс-формы (массовое и крупносерийное производство) суспензионного полистирола в виде подвспененных гранул, либо механической обработкой нормализованных пенополистирольных плит (мелкосерийное, единичное производство). Сложные модели делают по частям. Отдельные части и литниковую систему соединяют в единый блок склеиванием или сваркой. Собранную модель окрашивают слоем огнеупорной краски и сушат на воздухе. В итоге получается огнеупорная газопроницаемая оболочка, прочно связанная с пенополистирольной моделью (рис. 1, а).
Готовую модель устанавливают в специальную опоку-контейнер, засыпают зернистым огнеупорным наполнителем без связующего, уплотняют его вибрацией, закрывают металлической крышкой с отверстиями, нагружают и устанавливают литниковую чашу (рис. 1,б).
Рисунок.1 – Схема изготовления отливки по газифицируемой модели: а – пенополистирольная модель отливки; б – форма, подготовленная к заливке; в – заливка формы, газификация модели; г – отливка с элементами литниковой системы
При изготовлении сложных отливок контейнер после подачи опорного материала закрывают сверху полиэтиленовой пленкой, как при вакуумной формовке. Чтобы уменьшить вероятность разрушения формы в ней создают разрежение до 0,04 – 0,05 МПа. При изготовлении крупных массивных отливок используют обычные холоднотвердеющие жидкоподвижные или сыпучие формовочные смеси.
Приготовленную форму заливают жидким металлом (рис. 1, в). Температура газификации пенополистирола близка к 560°С, поэтому под действием теплоты заливаемого расплава модель газифицируется. При этом полость формы постепенно освобождается и заполняется металлом.
После затвердевания и охлаждения отливки опоку-контейнер переворачивают, наполнитель отделяется от отливки и высыпается, после чего отливка направляется на финишные операции (рис.1, г). В случае использования обычных формовочных смесей форму выбивают на выбивных решетках.
Главная особенность способа (применение неразъемной формы) определяет основное его преимущество для качества готовых отливок – повышение точности отливок благодаря сокращению числа частей формы, стержней, а, следовательно, и возможных искажений конфигурации и размеров отливок, связанных с изготовлением и сборкой этих элементов формы. Точность отливок при литье по газифицируемым моделям в песчаные формы без связующего и с ним согласно ГОСТ 26645—85 (изм. № 1, 1989) соответствует точности отливок, полученных в кокиле или в облицованном кокиль со стержнями.
В настоящее время литье по газифицируемым моделям чаще всего используется со следующими целями:
изготовление средних и крупных массивных отливок в условиях опытного и мелкосерийного производства;
изготовление сложных отливок из черных и цветных сплавов массой до 50 кг с повышенной точностью размеров в условиях серийного и крупносерийного производства. К таким отливкам можно отнести, например, отливку типа «блок цилиндров» для автомобильного двигателя.