2. Поверка трубчатых манометров

Рисунок 2 Устройство грузопоршневого манометра.

1 – колонка, 2 – поршень, 3 – тарелка, 4 – груз, 5 – штуцер, 6 – штуцер, 7 – вентиль, 8 – вентиль, 9 – вентиль, 10 – поршень, 11 – бочок, 12 – вентиль, 13 – поршень, 14 – маховик, 15 – поршень, 16 – контрольный манометр, 17 – поверяемый манометр.

Основной недостаток трубчатых пружин и, вообще, упругих элементов - это непостоянство их показаний вследствие наличия у них остаточных деформаций, накапливающихся со временем. Поэтому пружинные манометры поверяются чаще, чем, например, жидкостные.

Результаты поверки дают возможность судить о соответствии точности показаний данного манометра классу точности, установленному для дан­ного прибора.

Класс точности показывает наибольшую допустимую для данного прибора величину приведенной погрешности. Если при поверке прибора окажется, что приведенная погрешность по всей шкале или в ее рабочей части не превышает класса точности данного прибора, то такой прибор пригоден к дальнейшей эксплуатации. В противном случае он должен быть подвергнут ремонту или переведен в более низкий класс точности.

Приборы поверяют путем сравнения их показаний Р_изм с показаниями образцовых приборов Р_дейст. При поверке абсолютная погрешность образцового прибора должна быть в четыре раза меньше абсолютной пог­решности поверяемого прибора. Верхний предел измерения поверяемого прибора должен быть не менее 3/4 шкалы образцового прибора или равен ему.

При поверке приборов до 2.5 кПа в качестве образцового используют чашечный микроманометр с наклонной трубкой, при давлении до 60 кПа применяют ртутный манометр, а для поверки манометров среднего и высокого давления - грузопоршневые манометры, класс точности которых 0,02 и 0,05.

Схема грузопоршневого манометра показана на (рисунок 2.)

Рисунок 3 Устройство манометра с трубчатой пружинной

1 – штуцер, 2 – держатель, 3 – трубчатая пружина, 4 – плато, 5 – винты, 6 – волосок, 7 – шестеренка, 8 – сектор, 9 – ось, 10 – тяга, 11 – винт, 12 – стрелка.

Принцип действия грузопоршневого манометра основан на уравновешивании сил, создаваемых с одной стороны измеряемым давлением, а с другой - грузом с поршнем, помещенным в цилиндре.

Истинную величину создаваемого давления определяют по весу поршня и грузов при известной площади сечения поршня.

Измерительная часть прибора (рисунок 2) состоит из колонки 1 с цилин­дрическим шлифованным каналом и поршнем 2 с тарелкой 3, служащей для наложения грузов 4.

Цилиндрический канал колонки сообщается со штуцерами 5 и 6, служащими для присоединения поверяемых манометров. Штуцеры 5 и 6 имеют игольчатые вентили 7 и 8, посредством которых осуществляется подклю­чение или отключение поверяемых манометров от гидравлической системы поршневого манометра.

Кроме измерительной колонки 1, штуцеров 5 и 6 в гидравлическую систему прибора входит полость цилиндра 15 поршня 10 винтового прес­са и воронка 11 с вентилем 12, служащим для заполнения системы рабо­чей жидкостью.

Поршень 2 тщательно отшлифован и подогнан по цилиндру с зазором 0,005 мм, поэтому уплотнительные устройства в измерительной колонке отсутствуют. Площадь поперечного сечения поршня равна 1 см², а вес с тарелкой 1 кг. В качестве рабочей жидкости используется трансформаторное масло.

В процессе поверки манометров определяются следующие виды погреш­ностей:

1) Абсолютная - разность между показанием поверяемого прибора и действительным значением измеряемого давления:

2. Относительная - разность между показанием поверяемого прибора и действительным значением измеряемого давления в процентах от действительного значения измеряемого давления:

2. Приведенная - абсолютная погрешность в процентах от разности между верхним и нижним пределами шкалы данного прибора:

где Рв - верхний предел шкалы поверяемого манометра;

Рн - нижний предел шкалы поверяемого манометра;

Об устойчивости показаний поверяемого манометра судят по величине вариации - разности показаний манометра при прямом и обратном ходе, соответствующем одному и тому же действительному значению измеряемого давления:

Если поверяемый манометр имеет приведенную (основную) погрешность больше допустимой, определяемой классом точности на шкале прибора, то его подвергают регулировке или переводят в более низкий класс точности.