ВВЕДЕНИЕ

В данной курсовой работе было дано задание спроектировать сборочный участок, рассчитать технико-экономические показатели проектируемого сборочного участка, показать экономическую эффективность внедрения проектируемого сборочного узла в производство, показать способы организации проектируемого сборочного участка.

Данный проектируемый участок организован на сборку переднего амортизатора МАЗ – 500 при годовой программе выпуска 180000 шт.

Амортизатор передней подвески состоит из резервуара, клапана сжатия, рабочего цилиндра, штока с поршнем и клапанами отдачи и перепускными, кожуха.

Проектируемый сборочный участок наделен действительным фондом времени работы оборудования в 3735,56 часов в год и балансом рабочего времени на одного работника 1808,17 часов. На участке используется стационарная сборка. Принятое количество рабочих мест после объединения операций – 7. Средний коэффициент использования рабочих мест по проектируемому участку – 76%. Промышленно – производственный персонал составляет: 11 основных производственных рабочих; 3 вспомогательных рабочих. Для проектируемого участка необходимо производственное здание площадью 700 кв. метров и стоимостью 1603741,5 рублей. Сборочный участок оборудован верстаками в количестве 7 шт. исходя из количества рабочих мест; системой освещения, вентиляцией, отопления; тисками, динамометрическими ключами; транспортными средствами, необходимые для транспортировки инструмента, приспособлений, заготовок, комплектующих изделий, собранных изделий; производственным инвентарем.

1. Производственные расчёты

1. Расчет действительного фонда времени работы оборудования и баланса рабочего времени на одного работника

Для анализа использования рабочего времени определяются три фонда

рабочего времени: календарный, номинальный и действительный.

Календарный фонд времени - это полное количество календарных дней по календарю (365, 366).

Номинальный фонд времени для единицы оборудования рассчитывается в часах по формуле (данные берутся по году выполнения работы):

Fн = (D_к – D _пв ) * S * T_см – D_пп * S (час.) (1)

где D_к - количество календарных дней в году;

S - сменный режим работы предприятия;

T_см - продолжительность смены в часах;

D_пп - количество предпраздничных дней, в которых смена сокращается по законодательству на 1 час.

Fн = (365 – 118)*2*8 – 5*2 = 3974 час.

Номинальный фонд времени для одного рабочего равен:

Ф_н = F_н / 2 (час.) (2)

Ф_н = 3974/2 = 1974 час.

Действительный фонд времени работы единицы оборудования учитывает потери рабочего времени на ремонт и обслуживание оборудования (пл). Обычно такие потери составляют от 3 – 12 %, для курсовой работы берется 6%, для дипломного проекта по данным предприятия.

F_д = F_н * (1- пл / 100) (час.) (3)

F_д = 3974*(1 – 0,06) = 3735,56 час.

Баланс рабочего времени для одного работника определяется с

учетом планируемых потерь рабочего времени ( _пл). Обычно плановые потери рабочего времени составляют от 9 до 12 %, для курсовой работы берется 9%.

Фд = Ф_н * ( 1- _пл / 100) (час.) (4)

Фд = 1987*(1 – 9/100) = 1808,17 час.

2. Расчет потребного количества рабочих мест и определение их загрузки

Для расчета необходимы следующие исходные данные, которые берутся в технологической части проекта.

Таблица 1 - Исходные данные

№ Операции	Наименование операции	Разряд	Инструмент, приспособления	tшт.
005	Сборка	2		0,22
010	Сборка	2		0,82
015	Сборка	3		2,12
020	Сборка	3		0,22
025	Сборка	3		0,22
030	Сборка	2		3,03
	Итого

Расчетное количество рабочих мест определяется разными способами

в зависимости от организации производства.

При стационарной сборке количество рабочих мест определяется по каждой операции по формуле:

Ср = t_шт * N_г / F_д * 60 (5)

где N_г - годовая программа выпуска изделий, шт.

t_шт - штучное время на выполнение операции, мин.

60 - переводной коэффициент в минуты.

Ср₁ = (0,22*180000) / (3735,56*60) = 0,18

Ср₂ = (0,82*180000) / (3735,56*60) = 0,66

Ср₃ = (2,12*180000) / (3735,56*60) = 1,7

Ср₄ = (0,22*180000) / (3735,56*60) = 0,18

Ср₅ = (0,22*180000) / (3735,56*60) = 0,18

Ср₆ = (3,03*180000) / (3735,56*60) = 2,43

Спр₁ = 1; Спр₂ = 1; Спр₃ = 2; Спр₄ = 1; Спр₅ = 1; Спр₆ = 3.

По расчету расчетное количество рабочих мест может получиться дробным числом, поэтому определяется принятое количество рабочих мест. Оно равно расчетному, округленному до большего целого числа.

Для каждой операции на каждом рабочем месте определяется коэффициент использования рабочего места по формуле:

К исп = Ср / Спр (6)

К исп₁ = 0,18/1 = 0,18

К исп₂ = 0,66/1 = 0,66

К исп₃ = 1,7/2 = 0,85

К исп₄ = 0,18/1 = 0,18

К исп₅ = 0,18/1 = 0,18

К исп₆ = 2,43/3 = 0,81