6.Тех схема висбрекинга гудрона.Сырье и основные тех показатели.

Получающийся гудрон, особенно в процессе глубоковакуумной перегонки, непосредственно не может быть использован как котельное топливо из — за высокой вязкости. Наиболее простой способ неглубокой переработки — это висбрекинг с целью снижения вязкости, разбавителя на 20 — 25 % масс., а также соответственно общее количество котельного топлива. Сырье - гудрон, но возможна тяжелые нефть, мазут, асфальты процессов деасфальтизации. Висбрекинг проводят при менее жестких условиях, чем термокрекинг, вследствие того, что, во —первых, перерабатывают более тяжелое, следовательно, легче крекируемое сырье; во —вторых, допускаемая глубина крекинга ограничивается началом коксообразования (температура 440-500,давление 1,4-3,5МПа).

Остаточное сырье ( гудрон) прокачивается через теплообменники, где нагревается за счет тепла отходящих продуктов до температуры 320 - 330 С и поступает в нагревательно - реакционные змеевики параллельно работающих печей. С этой колонны отводится парогазовая смесь, которая после охлаждения и конденсации в конденсаторах-холодильниках поступает в газосепаратор С-1, где разделяется на газ, воду и бензиновую фракцию. Часть бензина используется для орошения верха К - 1, а балансовое количество направляется на стабилизацию. Из аккумулятора К1 через отпарную колонну К2 выводится фракция лёгкого газойля (200 - 350 ⁰С) и после охлаждения в холодильниках направляется на смешение с висбрекингом - остатком или выводится с установки. Часть лёгкого газойля используется для создания промежуточного циркуляционного орошения колонны К1.Кубовая жидкость из К1 поступает самотёком в колонну К3. За счёт снижения давления с 0,4 до 0,1 - 0,05 МПа и подачи водяного пара в переток из К1 в К3 происходит отпарка лёгких фракций. Парогазовая смесь, выводимая с верха К3, после охлаждения и конденсации поступает в газосепаратор С2. Газы из него направляются к форсункам печей, а лёгкая флегма возвращается в колонну К1.Из аккумулятора К3 выводится тяжёлая флегма, которая смешивается с исходным гудроном, направляемым в печи. Остаток висбрекинга с низа К3 после охлаждения в теплообменниках и холодильниках выводится с установки. Для предотвращения закоксовывания реакционных змеевиков печей (объёмно-настильного пламени) в них предусмотрена подача турбулизатора - водяного пара на участке, где температура потока достигает 430 - 450 ⁰С.

7.Тех схема гидрокрекинга вакуумного дистиллята.

Гидрокрекинг - процесс переработки различных нефтяных дистиллятов под давлением водорода при умеренных температурах на бифункциональных катализаторах, обладающих кислотными и гидрирующими свойствами. Последнее позволяет получать без образования кокса продукты, во многом сходные с продуктами каталитического крекинга, но значительно менее ароматизованные, очищенные от гетероатомов и не содержащие олефиновых и диеновых углеводородов. Сырье - тяжелые дистиллятные продукты вторичных процессов - висбрекинга, замедленного коксования, термического и каталитического крекинга. Продукт - моторные топлива, сырье каталитического крекинга, риформинга. За рубежом получили широкое развитие процессы гидрокрекинга вакуумного дистиллята при давлении 15 - 17 МПа на получение бензина.

Одноступенчатый процесс гидрокрекинга вакуумных дистиллятов. Проводят в многослойном (до пяти слоев) реакторе с несколькими типами катализаторов. Для того чтобы градиент температур в каждом слое не превышал 25°С, между отдельными слоями катализатора предусмотрен ввод охлаждающего ВСГ (квенчинг) и установлены контактно распределительные устройства, обеспечивающие тепло- и массообмен между газом и реагирующим потоком и равномерное распределение газожидкостного потока над слоем катализатора. Верхняя часть реактора оборудована гасителями кинетической энергии потока и фильтрами для улавливания продуктов коррозии.

Сырье (350-500°С) и рециркулируемый гидрокрекинг-остаток смешивают с ВСГ, нагревают сначала в теплообменниках, затем в печи П-1 до температуры реакции и подают в реакторы Р-1 (Р-2 и т. д.). Реакционную смесь охлаждают в сырьевых теплообменниках, далее в воздушных холодильниках и с температурой 45-55°С направляют в сепаратор высокого давления С-1, где происходит разделение на ВСГ и нестабильный гидрогенизат. ВСГ после очистки от H 2 S в абсорбере К-4 компрессором подают на циркуляцию. Нестабильный гидрогенизат через редукционный клапан направляют в сепаратор низкого давления С-2, где выделяют часть углеводородных газов, а жидкий поток подают через теплообменники в стабилизационную колонну К-1 для отгонки углеводородных газов и легкого бензина. Стабильный гидрогенизат далее разделяют в атмосферной колонне К-2 на тяжелый бензин, дизельное топливо (через отпарную колонну К-3) и фракцию >360°С, часть которой может служить как рециркулят, а балансовое количество как сырье для пиролиза, основа смазочных масел и т.д. Недостатки процесса гидрокрекинга: 1.большая металлоемкость, 2.большие капитальные и эксплуатационные затраты, 3.высокая стоимость водородной установки и самого водорода.