4.Технологические схемы гидрокрекинга вакуумного дистиллята. Сырье и основные технологические параметры.

Основное назначение-получения дизельного топлива и мало­сернистого сырья для каталитического крекинга. Условие- 340—450°С, под давлением водорода 10—20 МПа. Катализатор - стойкий к отравлению гетероатомными соединениями (сульфидные катализаторы).

Сырье (высококипящие нефтяные фракции, мазут, деасфальтизат, вакуумный газойль) при температуре 350-500^oС и рециркулируемый гидрокрекинг-остаток смешиваются с ВСГ, нагреваются сначала в теплообменнике, затем в печи П-1 до температуры реакции и поступают в реакторы Р-1 (Р-2) и т.д. Реакционная смесь охлаждается в сырьевых теплообменниках, далее в воздушных холодильниках и с температурой 45-55^oС поступает в сепаратор высокого давления С-1, где происходит разделение на ВСГ и нестабильный гидрогенизат. ВСГ после очистки от H₂S в абсорбере К-4 компрессором направляется на циркуляцию. Нестабильный гидрогенизат через редукционный клапан поступает в сепаратор низкого давления С-2, где выделяется часть углеводородных газов, а жидкий поток подается через теплообменники в стабилизационную колонну К-1 для отгонки углеводородных газов и легкого бензина. Стабильный гидрогенизат далее разделяется в атмосферной колонне К-2 на тяжелый бензин, дизельное топливо (через отпарную колонну К-3) и фракцию >360^oС, часть которой может служить как рециркулят, а балансовое количество – как сырье для пиролиза, основа смазочных масел и т.д.

5. Опишите технологическую схему установки каталитического крекинга с лифт-реактором.

Основное назначение- производство с максимально высоким выходом (до 50% и более) высооктанового бензина и ценных сжиженных газов. Cырья- глубоковакуумный газойль с температурой кипения 540-620^oС. Условие- 450-550^oС и 0.1-0.3 МПа. Катализатор -цеолиты. Цеолиты - это алюмосиликаты с трехмерной кристаллической структурой следующей общей формулой:

Гидроочищенное сырье после предварительного подогрева в теплообменниках и печи П смешивается с рециркулятом и водняым паром и вводится в узел смешения прямоточного лифт-реактора Р-1 . Контактируя с регенерированным горячим цеолитсодержащим катализатором, сырье испаряется, подвергается катализу в лифт-реакторе и далее поступает в зону форсированного кипящего слоя Р-1. Продукты реакции отделяются от катализаторной пыли в двухступенчатых циклонах и поступают в нижнюю часть ректификационной колонны К-1 на разделение. Закоксованнный катализатор из отпарной зоны Р-1 по наклонному катализатопроводу поступает в зону кипящего слоя регенератора Р-2, где осуществляется выжиг кокса в режиме полного окисления оксида углерода в диоксид. Регенирированный катализатор по нижнему наклонному катализаторпроводу далее поступает в узел смешения лифт-реактора. Воздух на регенерацию нагнетается воздуходувкой. В К-1 для регулирования температурного режима предусмотрены верхнее острое и промежуточное циркуляционные (в средней и нижней части) орошения. Отбор легкого и тяжелого газойля осуществляется через отпарные колонны К-2 и К-3. Нижняя часть колонны является отстойником (скруббером) катализаторного шлама, который возвращается в отпарную зону Р-1. Часть тяжелого газойля подается в узел смешения лифт-реактора как рециркулят. С верха колонны выводится смесь паров бензина, воды и газов крекинга, которая после охлаждения и конденсации разделяется в газосепараторе С-1 на газ, нестабильный бензин и стабильный бензин. Водный конденсат после очистки от сернистых соединений выводится с установки.