Проверка режима на усилие резания и мощность

После установлении режима резания, как правило, его проверяют по мощности или крутящему моменту станка с учетом в каждом конкретном случае его конструктивных данных.

Выбранный режим должен удовлетворять условия, когда потребная мощность на резание должна быть равна или меньше эффективной мощности, соответствующей пас­портным данным станка, а двойной крутящий момент при резании — меньше или равен двойному крутящему мо­менту на шпиндель станка, допускаемому по прочности механизма или мощности электродвигателя (определяется по паспорту станка).

При работе на современных токарных станках проверять допустимое усилие резания, крутящий момент надо в иск­лючительных случаях — при использовании предельных сечений стружки или подач. В условиях работы ремонтных предприятий сельского хозяйства применяют, как пра­вило, малые глубины резания и подачи. Поэтому прове­рять режим резания не требуется.

Расчет основного времени

После окончательного установления режима резания основное (машинное) время можно вычислить по формуле

(24)

где L — расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм; i — число проходов; п — число оборотов шпинделя (детали) в минуту; S — подача, мм/об.

Основное время при нарезании резьбы метчиками или плашками рассчитывают по формуле

(25)

где 1,8 — коэффициент, которым учитывается разность скоростей прямого и обратного хода режущего инструмента.

В случае нарезания резьбы последовательно несколь­кими метчиками основное (машинное) время следует ум­ножить на число проходов (число метчиков).

Расчетную длину обрабатываемой поверхности опреде­ляют по формуле:

L = l + y, (26)

где / — длина обрабатываемой поверхности детали, мм; у — величина врезания и перебега, мм.

Длину обрабатываемой поверхности (/) в направлении подачи определяют по чертежу детали. При наружном продольном точении и растачивании / равняется длине об­рабатываемой поверхности; при поперечном точении, под­резке и отрезке сплошного сечения — половине диаметра детали, а при отрезке и подрезке торца пустотелых дета­лей — полуразности наружного и внутреннего диаметров. Величины врезания и перебега при токарной обработке резцами показаны в таблице 38.

Таблица 38

Тип резцов	Глубина резания не более, мм
	1	2	3	4	5	6	8	10
Проходные, подрезные и расточные	2	3,5	5	6	7	8	11	13
Отрезные и прорезные	От 2 до 5
Резьбовые:
Нарезание на проход	Пять-восемь шагов резьбы
Нарезание в упор	Три-четыре шага резьбы

Величины врезания и перебега при нарезании резьбы метчиками и плашками приведены в таблице 39 (величи­нами врезания и перебега при нормировании учтена дли­на заборной части).

Таблица 39

Инструмент	Шаг резьбы не более, мм
	1,5	2	2,5	3	4	5	6
Один метчик Два метчика Плашка	14 6 4	18 8 6	23 10 8	27 12 10	36 16 14	45 20 18	54 26 22

Величину врезания и перебега при сверлении и рассвер­ливании на токарных станках следует выбирать из таб­лицы 64 (раздел «Нормирование сверлильных работ», стр. 93).

При проточке фасок и галтелей работу выполняют с ручной переменной подачей и без изменения числа обо­ротов предыдущего или последующего перехода. В связи с этим режимы резания при этих видах обработки не регла­ментируют и в нормативах на них показывают основное время. Основное время на проточку фасок под углом 45^Q и 30° приведено в таблице 40, на проточку галтелей в таб­лице 41.

Диаметр обра­батываемой поверхности, мм	Ширина наружной фаски, мм				Ширина внутренней фаски, мм
	1,0	2,0	3,0	5,0	0,5	1,0	1,5	2,0
20	0,05	0,08	0,12		0,06	0,09	0,11	0,13
40	0,08	0,13	0,17		0,10	0,14	0,17	0,21
60	0,10	0,16	0,20	0,28	0,12	0,19	0,24	0,32
80	0,12	0,18	0,23	0,30	0,16	0,24	0,30	0,38
100	0,15	0,22	0,30	0,35	0,19	0,28	0,36	0,42
120	0,18	0,24	0,31	0,39	0,22	0,32	0,41	0,48
160	0,22	0,30	0,40	0,52	0,28	0,36	0,45	0,55
200	0,26	0,33	0,45	0,64	0,33	0,42	0,56	0,75
250		0,46	0,58	0,69		0,48	0,60	0,80
300		0,52	0,71	0,86		0,62	0,92	1,40
500		0,64	0,82	1,06			1,36	1,58

Таблица 40

Таблица 41

Диаметр обраба­тываемой поверхно­сти не более, мм	Радиус галтелей не более, мм					Диаметр обраба­тываемой поверхно­сти не более, мм	Радиус галтелей не более, мм
	3	5	8	10	15		3	5	8	10	15
20 40 80 120	0,12 0,15 0,19 0,24	0,18 0,22 0,26 0,30	0,34 0,38			160 200 300 500	0,29 0,36 0,42 0,51	0,35 0,45 0,55 0,72	0,43 0,56 0,80 1 ,18	0,53 0,76 1,12 1,62	1,54 2,06

Для облегчения расчета нормы времени в таблице 42 приведены затраты основного времени (мин) на центровку деталей (заготовок).

Таблица 42

Диаметр обрабатываемой детали не более, мм	40	80	120	180	300
Диаметр сверла, мм	3	4	5	6	8
Глубина сверления, мм	7	10	13	15	18
Время, мин	0,08	0,09	0,10	0,13	0,20