- •Кафедра: «Ремонт машин»
- •Торцовое обтачивание
- •Протачивание канавок и отрезание
- •Сверление и рассверливание отверстий
- •Обработка конических поверхностей
- •Проверка соответствия скорости резания оборотам
- •Проверка режима на усилие резания и мощность
- •Расчет основного времени
- •Выбор вспомогательного, дополнительного и подготовительно-заключительного времени
- •Пример расчета нормы времени на токарную обработку
- •Нормирование поперечно-строгальных работ
- •Назначение режима резания
- •Строгание плоскостей
- •Строгание вертикальных и наклонных плоскостей
- •Строгание пазов и отрезка
- •Определение числа двойных ходов
- •Расчет основного времени
- •Определение нормы времени
- •Нормирование сверлильных работ
- •Назначение режима резания
- •Расчет основного времени.
- •Нормирование фрезерных работ
- •Фрезерование плоскостей
- •Отрезные работы
- •Наружное круглое шлифование. Назначение режима шлифования
Отрезные работы
Для отрезных работ применяют тонкие дисковые фрезы. Глубину резания принимают в пределах от 6 до 30 мм. Подачу определяют по таблице 76 в зависимости от принятой глубины резания, обрабатываемого материала, а также диаметра, количества зубьев и ширины фрезы.
Скорость резания и число оборотов определяют по таблице 77 в зависимости от глубины резания, подачи,
Таблица 77
Диаметр фрезы, м
|
Зубьев
|
Ширина фрезы, м
|
Подача более, мм
|
Глубина резания не более, мм, |
|||||||||
6 |
0 |
15 |
20 |
30 |
|||||||||
60 |
30—36 |
1—2 |
0,30 |
75 |
400 |
65 |
345 |
|
|
|
|
|
|
0,40 |
70 |
370 |
60 |
320 |
|
|
|
|
|
|
|||
0,45 |
66 |
350 |
57 |
300 |
|
|
|
|
|
|
|||
0,60 |
52 |
275 |
45 |
235 |
|
|
|
|
|
|
|||
0,72 |
48 |
255 |
41 |
220 |
|
|
|
|
|
|
|||
0,90 |
45 |
210 |
39 |
210 |
|
|
|
|
|
|
|||
75 |
30 -36 |
1,5—3 |
0,30 |
74 |
315 |
63 |
270 |
56 |
240 |
|
|
|
|
0,36 |
67 |
285 |
58 |
245 |
52 |
220 |
|
|
|
|
|||
0,45 |
65 |
275 |
56 |
240 |
50 |
210 |
|
|
|
|
|||
0,54 |
64 |
270 |
55 |
235 |
49 |
210 |
|
|
|
|
|||
0,60 |
60 |
255 |
52 |
220 |
46 |
195 |
|
|
|
|
|||
0,72 |
59 |
250 |
51 |
215 |
45 |
192 |
|
|
|
|
|||
0,90 |
57 |
240 |
49 |
210 |
43 |
182 |
|
|
|
|
|||
1,10 |
53 |
225 |
44 |
187 |
40 |
170 |
|
|
|
|
|||
110 |
40—50 |
2—3 |
0,60 |
61 |
177 |
53 |
154 |
47 |
136 |
43 |
124 |
|
|
0,75 |
58 |
168 |
51 |
148 |
45 |
129 |
41 |
119 |
|
|
|||
0,85 |
54 |
157 |
46 |
133 |
41 |
119 |
38 |
109 |
|
|
|||
1,00 |
50 |
145 |
43 |
124 |
38 |
110 |
35 |
101 |
|
|
|||
1,20 |
48 |
139 |
41 |
119 |
36 |
104 |
33 |
96 |
|
|
|||
1,50 |
44 |
128 |
38 |
110 |
34 |
97 |
31 |
90 |
|
|
|||
150 |
50—60 |
2--4 |
0,75 |
|
|
|
|
43 |
90 |
39 |
83 |
35 |
73 |
0,90 |
|
|
|
|
41 |
86 |
37 |
79 |
33 |
70 |
|||
1,00 |
|
|
|
|
37 |
79 |
34 |
72 |
30 |
64 |
|||
1,20 |
|
|
|
|
35 |
75 |
32 |
68 |
28 |
60 |
|||
1,50 |
|
|
|
|
32 |
68 |
30 |
64 |
26 |
55 |
|||
1,80 |
|
|
|
|
30 |
64 |
26 |
55 |
24 |
50 |
|||
200 |
50—60 |
3—5 |
0,75 |
|
|
|
|
46 |
72 |
42 |
67 |
37 |
59 |
0,90 |
|
|
|
|
43 |
68 |
39 |
62 |
35 |
53 |
|||
1,00 |
|
|
|
|
42 |
67 |
38 |
60 |
34 |
52 |
|||
1,20 |
|
|
|
|
40 |
64 |
37 |
58 |
32 |
51 |
|||
1,50 |
|
|
|
|
39 |
60 |
36 |
56 |
30 |
47 |
|||
1,80 |
|
|
|
|
37 |
58 |
34 |
53 |
28 |
45 |
|||
диаметра, количества зубьев и ширины фрезы. При измененных условиях обработки значения скорости резания и числа оборотов должны быть пересчитаны на указанные выше коэффициенты.
Расчет основного времени. Прежде, чем приступить к расчету основного времени по формуле
T=(L*i)/(n*S)
где L — длина фрезеруемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм; i — число проходов; So6— подача на один оборот фрезы, мм/об; п — число оборотов в минуту. По данным таблицы 78 проверяют соответствие числа оборотов паспортным данным станка.
Таблица 78
Параметры фрезерных станков |
Модель |
|||
«Дзержинец» |
0Н82Г |
679 |
6Н12 |
|
Рабочая поверхность стола, мм |
900x180 |
1250x320 |
7000X260 |
1250X320 |
Наибольшее переме- щение, мм: |
|
|
|
|
продольное |
550 |
700 |
300 |
700 |
поперечное |
220 |
260 |
|
260 |
вертикальное |
410 |
370 |
330 |
370 |
Скоростей шпинделя |
12 |
18 |
8 |
18 |
Пределы числа оборо- тов |
25—525 |
30—1500 |
150—1660 |
30-1500 |
Пределы подач стола, м/мин: |
|
|
|
|
продольных |
16,3—620 |
23,5—1180 |
25—285 |
23,5—1180 |
поперечных |
16,5—650 |
23,5—1180 |
|
23,5—1180 |
вертикальных |
7,9—313 |
8—390 |
25—285 |
8-390 |
Мощность электродви- гателя, кВт |
3,2 |
7,0 |
2,0 |
7,0 |
Длину фрезерования определяют по формуле
L = l+y1+y2 (36)
где / — длина фрезерования, мм; у1— величина перебега фрезы, мм; у2— величина врезания (в зависимости от диаметра фрезы), мм. Значения величин врезания и перебега цилиндрическими и дисковыми фрезами приведены в таблице 79, торцовыми и концевыми в таблице 80.
Таблица 79
Глубина врезания не бо- лее, мм |
Перебег фрезы, мм |
||||||||
2 |
2 |
2,5 |
2,5 |
3 |
3 |
3,5 |
3,5 |
4 |
|
Диаметр фрезы, мм |
|||||||||
40 |
50 |
60 |
75 |
90 |
110 |
130 |
150 |
200 |
|
Врезание фрезы, мм |
|||||||||
1 |
6,6 |
7,0 |
7,7 |
8,6 |
9,4 |
10,5 |
11,4 |
12,2 |
14,1 |
2 |
8,7 |
9,8 |
10,8 |
12,1 |
13,3 |
14,7 |
16,0 |
17,2 |
19,9 |
3 |
10,5 |
11,9 |
13,1 |
14,7 |
16,2 |
17,9 |
19,5 |
21,0 |
24,3 |
4 |
12,0 |
13,6 |
15,0 |
16,9 |
18,6 |
20,6 |
22,5 |
24,2 |
28,0 |
5 |
13,2 |
15,0 |
16,6 |
18,7 |
20,6 |
22,9 |
25,0 |
26,9 |
31,2 |
6 |
14,3 |
16,2 |
18,2 |
20,4 |
22,5 |
25,0 |
27,3 |
29,4 |
34,4 |
7 |
15,2 |
17,3 |
19,3 |
21.8 |
24,1 |
26,9 |
29,4 |
31,6 |
36,8 |
8 |
16,0 |
18,3 |
20,4 |
23,2 |
25,6 |
28,6 |
31,2 |
33,7 |
39,2 |
9 |
16,7 |
19,2 |
21,4 |
24,2 |
27,0 |
30,2 |
33,0 |
35,6 |
41,5 |
10 |
17,3 |
20,0 |
22,4 |
25,5 |
28,3 |
31,6 |
34,7 |
37,4 |
43,6 |
12 |
|
21,4 |
24,0 |
27,5 |
30,6 |
34,3 |
37,7 |
40,7 |
44,5 |
14 |
|
|
25,4 |
29,2 |
32,7 |
36,7 |
40,3 |
43,6 |
51,1 |
10 |
|
|
|
30,7 |
34,4 |
38,7 |
42,7 |
46,6 |
54,4 |
18 |
|
|
|
32,2 |
360 |
40,7 |
45,0 |
48,8 |
57,2 |
20 |
|
|
|
|
37,4 |
42,2 |
47,0 |
51,0 |
60,0 |
25 |
|
|
|
|
5 |
50,0 |
55,0 |
60,0 |
65,0 |
30 |
|
|
|
|
|
|
60,0 |
65,0 |
70,0 |
Таблица 80
Ширина фрезерова- ния не более, мм |
Диаметр фрезы не более |
|
|||||||||
16 |
20 |
25
|
32 |
40 |
50 |
60 |
75 |
90 |
110 |
||
10 |
3 |
3 |
3 |
3 |
|
|
|
|
|
|
|
15 |
|
4 |
4 |
4 |
4 |
4 |
4 |
4 |
|
|
|
20 |
|
|
6 |
5 |
4 |
4 |
4 |
4 |
4 |
|
|
25 |
|
|
14 |
8 |
6 |
5 |
5 |
5 |
5 |
|
|
30 |
|
|
|
12 |
8 |
7 |
6 |
6 |
6 |
|
|
40 |
|
|
|
|
|
12 |
10 |
8 |
7 |
7 |
|
50 |
|
|
|
|
|
|
16 |
12 |
10 |
9 |
|
60 |
|
|
|
|
|
|
|
18 |
14 |
12 |
|
80 |
|
|
|
|
|
|
|
|
28 |
20 |
|
100 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
35 |
|
120 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
44 |
|
140 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
60 |
|
Определение нормы времени
Норму времени вычисляют по формуле (1), а основное время — по формуле (35). Вспомогательное время на установку и снятие деталей в зависимости от веса и характера установки деталей приведено в таблице 81. Вспомогательное время, связанное с проходом, дано в таблице 82.
Таблица 81
Вспомогательное время на установку и снятие детали, мин
|
Масса детали не более, кг |
|||||
1 |
3 |
5 |
10 |
20 |
30 |
|
В центрах В трехкуяачковом патроне В тисках с простой выверкой » » выверкой средней сложности На призмах На столе с простой выверкой » » » выверкой средней сложности |
0,2 0,1 0,3 0,4
0,6 0,7 1,0 |
0,5 0,2 0,6 0,9
1,0 0,9 1,2 |
0,6 0,3 0,7 1,2
1,3 1.2 1,5 |
0,7 0,4 0,8 1,5
1,6 1,5 1,8 |
1,0 0,6 1,0 2,0
2,1 1,8 2,2 |
1,4
2,4 2,2 3,0
|
Таблица 82
Вспомогательное время, связанное с проходом |
Время на один проход, мин
|
Обработка плоскостей на первый проход с двумя пробными стружками Обработка плоскостей на первый проход с одной пробной стружкой Обработка плоскостей на последующие проходы » пазов на первый проход с одной пробной стружкой Обработка пазов на последующие проходы
|
1,0 0,7 0,1 0,8 0,2 |
Дополнительное время вычисляют по формуле (3), выбрав из таблицы 7 значение процентного отношения дополнительного времени к оперативному. Подготовительно-заключительное время выбирают из таблицы 83
Таблица 83
Подготовительно-заключительное время |
Мин |
На столе с креплением болтами и планками В тисках В центрах В, самоцентрирующем патроне В приспособлении Установка фрезы
|
24 22 28 16 27 2 |
Нормирование шлифовальных работ
Шлифование — основной метод чистовой, отделочной обработки металлов, когда необходима высокая степень чистоты поверхности и точности обработки. Такие результаты возможны потому, что шлифовальным кругом можно снимать очень тонкий слой металла, равный тысячным долям миллиметра.
Абразивные зерна шлифовального круга тверды и теплоустойчивы, Выступающие зерна своими острыми кромками и гранями, выполняющими роль резцов, при вращении круга снимают слой металла с детали. В процессе работы зерна притупляются, часть их выпадает, круг постепенно теряет свою форму и режущие свойства. Для восстановления утраченных свойств круг необходимо править алмазами, шарошками или другими абразивными кругами.
Шлифовальные круги характеризуются величиной абразивных зерен и твердостью. Правильный выбор абразивного инструмента для обработки той или иной детали обеспечивает требуемую чистоту поверхности, максимальную производительность и наименьший расход абразивных инструментов.
При выборе круга большое значение имеет обрабатываемый материал. Как правило, очень твердые материалы обрабатывают более мягкими кругами, в таких кругах изношенные (затупленные) зерна скорее выкрашиваются, обнажая новые, острые зерна.
Материалы с низким пределом прочности — чугун, мягкая сталь, бронза — рекомендуется обрабатывать твердыми кругами (из карбида кремния). Крупнозернистые круги применяют для грубого, мелкозернистые — для чистого шлифования.
В процессе шлифования в месте контакта круга с деталью возникает высокая температура (до 1500°), которая повышается с увеличением износа круга. Повышение температуры может вызвать деформацию изделия, прижог и трещины в обрабатываемой поверхности. Поэтому шлифование, как правило, сопровождается охлаждением обрабатываемой поверхности. Охлаждающая жидкость не только снижает температуру и повышает качество обработанной поверхности, но и удаляет абразивную и металлическую пыль.
Струю охлаждающей жидкости следует направлять, чтобы она омывала круг и деталь и особенно обильно поступала в место соприкосновения детали с кругом.
В зависимости от обрабатываемых поверхностей, их методов обработки используют различные виды шлифования.
Наружное круглое шлифование при обработке наружных цилиндрических или конических поверхностей может быть выполнено способами продольной и поперечной подач, а также глубинным и бесцентровым шлифованием.
Круглое внутреннее шлифование применяют для обработки внутренних цилиндрических или конических поверхностей. Плоское шлифование применяют для обработки плоскостей.
При наружном круглом шлифовании способом продольной подачи шлифовальный круг имеет два движения: вращательное вокруг оси и поступательное в направлении обрабатываемой детали. Поступательное движение круга —■ поперечная подача, осуществляется в конце продольного хода детали. Припуск на обработку снимается за несколько проходов.
При наружном круглом шлифовании методом поперечной подачи или врезанием продольного перемещения круга или заготовки нет. В этом случае круг обрабатывает одновременно всю длину вращающейся детали. Круг же вращается и одновременно перемещается в поперечном направлении.
При глубинном шлифовании круг устанавливают на полную глубину и припуск снимают за один-два прохода. В этом случае круг имеет вращательное движение и продольное перемещение, а деталь—только вращательное.
На ремонтных предприятиях сельского хозяйства в основном применяют шлифование методом продольной подачи. Поэтому мы рассмотрим нормирование этого способа.