5. Определение потребного количества оборудования и построение графиков загрузки
Правильный выбор оборудования определяет его рациональное использование во времени, т.е. необходимость выбора станков по их производительности таким образом, чтобы исключить их простой. С этой целью определяются критерии, показывающие степень использования каждого станка в отдельности и всех вместе по разработанному технологическому процессу.
Расчетное количество станков определяется как отношение штучного времени на данную операцию Тшт к такту выпуска tв:
,
мин/шт (5.1)
где tв=3,3173.
Для токарной обработки Тшт=8,92 мин.
мин/шт
Принимаются 3 станка.
Для шлифовальной обработки Тшт=5,48 мин
мин/шт
Принимается 2 станка.
Подсчитывается коэффициент загрузки станка:
(5.2)
Для
токарной обработки:
Для
шлифовальной обработки:
Использование
станка при точении:
Использование
станка при шлифовании:
Определяется коэффициент использования станка по основному времени:
(5.3)
Для
токарного станка То=1,64
мин;
.
Для
шлифовального станка То=0,4
мин; Тшт.=5,48
мин;
.
ηo свидетельствует о доле машинного времени в общем времени работы станка.
Коэффициент использования оборудования по мощности привода η M представляет собой отношение необходимой мощности на приводе станка к мощности установленного электрооборудования электродвигателя:
(5.4)
Для
токарной обработки
кВт,
кВт,
.
Для
шлифовальной обработки
кВт,
кВт,
.
Графики служат наиболее наглядным способом оценки технико-экономической эффективности разработанного технологического процесса.
ηз
0,89 0,825
1А62
1
3Б151
Рисунок 5.1 График загрузки станков.
Вывод: Имеется возможность догрузить шлифовальный станок, но токарной станок — не желательно, потому что коэффициент загрузки станка близок к предельному.
ηо
1
0,19
1А62
3Б151
0,073
Рисунок 5.2. График использования станков по основному времени.
Вывод: Наиболее полно по основному времени используется токарный станок, коэффициент по основному времени шлифовального станка меньше практически в 2 раза, чем коэффициент токарного.
ηм
1 0,98
Рисунок 5.3. График использования станков по мощности.
Вывод: Станки имеют достаточный запас мощности, поэтому подбирать более мощные станки не требуется.
6. Структура и содержание технологического процесса сборки
Для определения последовательности сборки изделия и его узлов разрабатывается технологическая схема сборки. Сборочные единицы изделия, в зависимости от их конструкции, могут состоять либо из отдельных деталей, либо из узлов, подузлов и деталей. Различают подузлы первой, второй и более высоких степеней. Подузел первой степени входит в состав узла, подузел второй степени в состав подузла первой степени и т.д. Подузел последней степени состоит только из отдельных деталей.
Технологические схемы составляются отдельно для общей сборки изделия и для сборки каждого из его узлов (подузлов).
На технологических схемах каждый элемент узла обозначен прямоугольником, разделенным на три части.
В верхней части прямоугольника указано наименование элемента (детали, узла, подузла), в левой нижней - индекс элемента, а в правой нижней - число собираемых элементов.
Индексация элементов выполняется в соответствии с номерами, присвоенными деталям на сборочных чертежах изделия.
Базовыми называются элементы, с которых начинается сборка. Каждому узлу присваивается номер n базовой детали.
Технологические схемы строят по следующему правилу:
в левой части схемы указывается базовый элемент, а в правой конечной части схемы - изделие (узел) в сборе. Эти две части соединяют горизонтальной линией. К этой линии примыкают детали, узлы и подузлы.
За базовую деталь изделия «Форсунки» была взята деталь №6 «корпус форсунки». Сначала соединяется узел №4 – «штанга форсунки в сборе», затем детали: №16 – «пружина форсунки», №17 – «винт пружины регулировочный», №19 – «гайки пружины», №20 – «контргайка регулировочного винта»; потом узел №15 – «распылитель в сборе», за базовую деталь которого взят «корпус распылителя» №15, к которому поочередно присоединяются следующие детали: №13 – «игла распылителя», №14 – «шайба», №11 – «гайка распылителя»; далее к изделию крепятся детали: №5 – «шайба колпака уплотнительная», №21 – «колпак форсунки», №18 – «шпилька крепления скобы»; затем узел №12 – «штуцер форсунки в сборе», за базовую деталь которого берется деталь №12 – «штуцер форсунки», к нему присоединяются: подузел №10 – «уплотнитель штуцера в сборе», деталь №9 – «пружина уплотнительная», подузел №8 – «фильтр форсунки в сборе», деталь №7 – «втулка фильтра»; и в конце процесса сборки присоединяюся к изделию детали: №3 – «скоба крепления форсунки», №2 – «шайба», №1 – «гайка». Процесс сборки изделия «Форсунка» закончен.