3. Расчет припусков

Порядок расчета припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам и технологическим операциям:

1. Пользуясь рабочим чертежом детали и картой технологического процесса механической обработки, записать в расчетную карту обрабатываемые элементарные поверхности заготовки и технологические переходы обработки в порядке последовательности их выполнения по каждой элементарной поверхности от черновой заготовки до окончательной обработки.

2. Записать значения:

R_Zi-1 высота неровностей, полученных после предыдущей технологической операции, мкм;

T_i-1 - глубина дефектного слоя, мкм;

p_i-1 - пространственная погрешность, образованная при выполнении предыдущего перехода, мкм;

ε_i - погрешность установки, мкм.

3. Определить расчетные величины минимальных припусков на обработку по всем технологическим переходам.

Для наружных поверхностей:

4. Записать для конечного перехода в графу «Расчетный размер» наименьший предельный размер детали по чертежу.

5. Для перехода, предшествующего конечному, определить расчетный размер прибавлением к наименьшему предельному размеру по чертежу расчетного припуска Z_min.

6. Последовательно определить расчетные размеры для каждого пред­шествующего перехода прибавлением к расчетному размеру следующего за ним смежного перехода расчетного припуска Z_min.

7. Записать наименьшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением расчетных размеров, округление производить до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода.

8. Определить наибольшие предельные размеры прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру.

9. Записать предельные значения припусков z, как разность наиболь­ших предельных размеров и Z_min как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

Для внутренних поверхностей:

4. Записать для конечного перехода в графу «Расчетный размер» наибольший предельный размер детали по чертежу.

5. Для перехода, предшествующего конечному, определить расчетный размер вычитанием из наибольшего предельного размера по чертежу рас­четного припуска Z_min.

6. Последовательно определить расчетные размеры для каждого предшествующего перехода вычитанием из расчетного размера следующего за ним смежного перехода расчетного припуска Z_min.

7. Записать наибольшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их уменьшением расчетных размеров; округление производить до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода.

8. Определить наименьшие предельные размеры путем вычитания допуска из округленного наибольшего предельного размера.

9. Записать предельные значения припусков как разность наименьших предельных размеров и Z_min как разность наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов.

Для определения минимального операционного припуска (на диаметр) для тел вращения (установленных в центрах) используется следующая формула:

(3.1)

где - R_Zi-1 высота неровностей, полученных после предыдущей технологической операции, мкм;

T_i-1 - глубина дефектного слоя, мкм;

p_i-1 - пространственная погрешность, образованная при выполнении предыдущего перехода, мкм;

ε_i - погрешность установки, мкм.

Значения R_Zi-1 и T_i-1 для штамповки выбираются из справочной литературы [7] и заносятся в таблицу 3.1.

Наименьшие предельные размеры вычисляются суммированием минимального размера на предыдущем переходе и величины минимального припуска:

d_pi=d_pi-1+Z_min (3.2)

d_pi=119,913+0,888=120,801 мм

Наибольшие предельные размеры вычисляются суммированием наименьшего размера и величины допуска:

d_mах = d_min+ (3.3)

d_mах = 119,913+0,087=120 мм

Максимальные значения припусков определяются как разность наибольших предельных размеров:

Z_min=d_mахi-d_mахi-1 (3.4)

Z_min=121,021-120=1,021 мм

Минимальные значения припусков определяются как разность наименьших предельных размеров:

Z_min=d_mini-d_mini-1 (3.5)

Z_min=120,801-119,913=0,888 мм

Наименование технической операции или перехода берется из таблицы 1.1.

Допуск  берется из ГОСТа 25347-82, d_min принимается равным расчетному размеру d_p.

мкм–для поверхности №1,4, торцевание обдирочное.

мкм–для поверхности №1,4, торцевание чистовое.

мкм–для поверхности №2,3, точение обдирочное.

мкм–для поверхности №2,3, точение чистовое.

мкм–для поверхности №2, шлифование предварительное.

мкм–для поверхности №2, шлифование чистовое.

Таблица 3.1 Таблица расчета припусков

Наименование ТО и ТП	№ поверх-ности	Квал-итет	Элементы припуска, мкм					Zmin мкм		dр мм		 мкм		Предельные значения,мм			Предельные припуски
			RZ	Т			dmin							dmax	Zmin, мкм.		Zmax, мкм.
Заготовка		15	150	250	560	210	-		123,141		1400		123,141		124,541	-		-
Торцевание обдирочное	1,4	11	100	100	34	210	2340		120,801		220		120,801		121,021	2340		3520
Торцевание чистовое	1,4	9	50	50	28	210	888		119,913		87		119,913		120	888		1021
Заготовка		15	150	250	560	-	-		100,725		1400		100,725		102,125	-		-
Точение обдирочное	2	11	100	100	34	-	1920		98,805		220		98,805		99,025	1920		3100
Точение чистовое	2	9	50	50	28	-	467		98,338		87		98,338		98,425	467		600
Шлифование предварительное	2	7	10	20	22	-	256		98,082		35		98,082		98,117	256		308
Шлифование чистовое	2	6	5	15	11	-	104		97,978		22		97,978		98	104		117
Заготовка		15	150	250	560	-	-		52,325		1000		52,325		53,325	-		-
Точение обдирочное	3	11	100	100	34	-	1920		50,405		160		50,405		50,565	1920		2760
Точение чистовое	3	9	50	50	28		467		49,938		62		49,938		50	467		565