СОДЕРЖАНИЕ
Наплавка твердых сплавов……………………………………..3
2 . Газовоя наплавка твердых сплавов…………………………...11 Наплавка твердых сплавов введение
Цель лабораторной работы:
1. Ознакомится с основными способами наплавки твердых сплавов; материалами, используемыми для наплавки.
2. Рассмотреть технику выполнения наплавочных работ ручным дуговым и механизированными способами.
3. Получить практический навык по подготовке материалов под наплавку и выполнения наплавочных работ.
4. Определить зависимость между количеством наплавленных слоев и твердостью металла наплавки.
1. Классификация наплавочных материалов по способу их производства?
Ответ:
Характеристика наплавочных материалов и способов наплавки. Материалы для наплавки по способу их производства обычно подразделяют на следующие основные группы: порошкообразные смеси, литые твердые сплавы и электродные материалы. К ним относятся электроды для ручной дуговой наплавки (ГОСТ 10051-75), литые, трубчатые порошковые электроды, а также материалы для механизированных способов наплавки: проволока и лента сплошная, проволока и лента порошковые и др.
2. Что представляют собой порошкообразные наплавочные материалы ?
Ответ:
Порошкообразные наплавочные материалы и технология их наплавки. Порошкообразные наплавочные материалы представляют механическую смесь зерен металлов, ферросплавов и металлических соединений с углеродом. Химический состав некоторых порошкообразных наплавочных материалов приведен в таблице 1.
Таблица 1 Химический состав порошкообразных наплавочных |
|
||||||
Марка |
|
Массовое содержание элементов, % |
|||||
С |
Si |
Мп |
Cr |
W |
Fe |
НRA |
|
Сталинит |
8-10 |
3,0 |
13-17 |
16-20 |
- |
остальное |
77 |
Бокар |
9,5-10,5 |
0,5 |
- |
- |
85-87 |
до 2,0 |
84 |
Висхом-9 |
5,8-6,2 |
- |
9,5-10,5 |
3,5-3,8 |
- |
остальное |
78,5 |
Релит |
5 |
- |
- |
- |
95 |
- |
88 |
3. Какими способами может производиться наплавка порошкообразных наплавочных материалов ?
Ответ:
Наплавка порошкообразных наплавочных материалов может производиться угольной дугой на постоянном токе прямой полярности или током высокой частоты на очищенную от загрязнений поверхность.
П
ри
наплавке угольной дугой (рис.
1) кромки детали подформовываются
пластинами 1 из графита или меди; на
наплавленную поверхность насыпается
слой прокаленной буры 2 высотой 0,2 - 0,3
мм и слой порошкообразного материала
3, толщина которого после уплотнения
должна быть в два раза больше высоты
наплавки, которая обычно равна 2 - 3 мм.
Затем дуга возбуждается на основном
металле, переносится на порошкообразный
материал, и при поступательно -
зигзагообразном движении электрода по
всей ширине наплавляемой полоски
производится одновременное расплавление
шихты и основного материала, который
после охлаждения образует слой твердого
сплава. При необходимости получения
более высокой наплавки, наплавка ведется
в несколько слоев.
Рис. 1. Наплавка порошкового материала угольной дугой
Для уменьшения вероятности образования трещин и уменьшения остаточных деформаций детали сложной формы рекомендуется подогреть до 5000С. По окончании наплавки следует обеспечить медленное охлаждение деталей, для чего их помещают в горячий песок, покрывают асбестом и т. д.
Примерные режимы наплавки приведены в табл. 2.
Таблица 2. Примерные режимы наплавки порошкообразных
смесей угольным и графитовым электродами
-
Электроды
Диаметр
электрода, мм
Сила
сварочного
тока, А
Напряжение
дуги, В
угольные
10
12
14
16
20
150-200
200-300
300-350
350-400
400-500
24-26
24-26
25-28
25-28
26-30
и графитовые
6
8
10
120-150
200-250
250-300
25
25
26
При наплавке токами высокой частоты необходимая тепловая энергия в нагреваемом изделии получается за счет электромагнитного поля, создаваемого в индукторе, к которому подводится ток от высокочастотного генератора. Материал для наплавки подготавливается в виде пасты, брикета или смеси порошкообразного материала с флюсом, обычно бурой.
Наплавка токами высокой частоты имеет ряд преимуществ перед другими методами наплавки:
- малый нагрев и небольшая глубина проплавления основного металла;
- высокая производительность процесс а и большие возможности автоматизации.
Для получения износостойкой наплавки широко используется механическая смесь мелких зерен борида хрома с железным порошком (КБХ). Этот порошкообразный материал значительно дешевле подобных материалов на базе карбидов вольфрама и мало уступает ему в отношении износостойкости. Так, порошкообразный материал на базе борида хрома, обеспечивающий наплавленный металл Х35Р5 (0,1% С, 7,7% В, 35% Сг, остальное Fe) имеет твердость 80 - 85 HRA.