Энергия

Топливо:

природный газ

Наиболее важный ресурс после источников сырья – энергия. Оборудование компании Satarem согласно Паспорту потребляет не более 730 ккал на килограмм обжига клинкера и может работать на угле или природном газе (фактически – около 700 ккал).

В Росси сегодня до 85 % топлива, применяемого цементной промышленностью, это - природный газ, примерно 10% приходится на мазут и лишь 5% на уголь. На мировом рынке наблюдается обратная картина—уголь составляет 80% и более процентов потребляемого топлива, а мазут почти не применяется. При этом 20% топлива замещается различными горючими отходами.

Т.о. цементные заводы – вторые по объему (после энергетиков) потребители газа. С 2001 года годовые лимиты газа, выделяемые цементным заводам, составляют около 50 процентов от необходимого объема потребления. Вторая половина приобретается по цене, вдвое или на треть превышающей установленную ФЭК. В данный момент более доступно использовать природный газ, потому предполагается, что Завод будет работать на природном газе.

Электроэнергия:

автономная электростанция

В соответствии с Проектом компании Satarem расход электроэнергии на тонну цемента составляет порядка 93 кВт (показатель ниже затрат, предлагаемых оборудованием конкурирующих поставщиков оборудования).

Для обеспечения автономности завода предполагается построить собственную станцию электроснабжения. Ориентировочная стоимость проекта: 1 млн. евро. Описание проекта может быть предоставлено дополнительно.

Технология производства цемента

Производство портландцемента включает две стадии: производство клинкера из извести, глины и железной руды и измельчение клинкера совместно с гипсом, а в ряде случаев и с другими добавками.

Подготовка сырьевой смеси

Сырьевая мельница

Извлеченное из карьера сырье (известняк или мергель) подается бульдозерами и самосвалами в бункер подачи дробилки, которая устанавливается недалеко от карьера. Поданные куски диаметром до 1100 мм измельчаются до зерна (диаметр гранул до 25 мм) и далее передаются конвейерной передачей на завод, а именно в сырьевую мельницу для дальнейшего измельчения.

Подача в силосы

Из мельницы сырьевая смесь выходит в виде тонкодисперсного порошка - сырьевой муки. Параллельно помолу основного сырья подаются и измельчаются различные добавки (гипс, железная руда, песчаник,... в зависимости от типа производимого цемента). Все это поступает в силосы.

Получение клинкера

В железобетонных силосах производятся корректировка состава сырьевой смеси до заданных параметров и гомогенизация перемешиванием сжатым воздухом.

Обжиг в печах

На различных стадиях обжига в состав шихты вводят минерализаторы (фтористый кальций, кремнефтористые натрий и магний, оксиды железа, гипс, фосфогипс, гипс в смеси с фторидами).

Холодильник

Готовая сырьевая смесь поступает на обжиг. Вращающиеся печи сухого способа производства оборудованы запечными теплообменными устройствами (циклонными теплообменниками). В них за несколько десятков секунд сырьевая смесь нагревается до 700-800°С, дегидратируется и частично декарбонизируется. Завершается обжиг клинкера во вращающейся печи.

Получение цемента: мельница

На выходе из печи горячий (до 1450°С) клинкер охлаждается в холодильнике (у САТАРЭМ – колосниковый, см. технологии), и поступает на склад клинкера. На печи и на холодильнике устанавливаются фильтры (электрические или рукавные) для снижения запыленности.

Последняя стадия – измельчение цемента в мельничном цехе, после чего готовый портландцемент подается в силос-склад цемента.