2.3. Разработка маршрутного технологического процесса сборки

Исходные данные:

1. Схема сборки с базовой деталью.

2. Типовой технологический процесс.

3. Объем выпуска – 55000 шт. в год.

4. Коэффициент закрепления операции. Кзо = 16

Таблица 2.3

№	Наименование операции	Оборудование	Т штучное	Разряд рабочего
1	Заготовительная	СМ-20	3,15	2
2	Комплектовочная	Стеллаж цеховой	2,45	2
3	Сборочная	Трасса - 2	2,65	3
4	Установочная	СМ-2	2,55	3
5	Монтажная	ЛПМ-300	1,5	2
6	Допайка	СМ-2	1,95	3
7	Диагностика	Роботрон	1	3
8	Ремонтная	СМ-2	2,4	5
9	ОТК	МА-346	2,1	3
10	Слесарно-сборочная	СМ-20	3,4	3
11	Вибропрогон	Вибростенд	40,00	3
12	ОТК	МА-346	1,95	3
13	Упаковка	Стеллаж цеховой	3,5	2

3. Регулировка, настройка, контроль и испытания

3.1. Технологические операции регулировки и настройки

Регулировка и настройка – необходимые операции в общем техническом цикле ЭА они должны обеспечить заданные параметры ЭА при минимальных запросах и устранить все неисправности допущенные при сборке. Под регулировочными подстрочные операции (Р.Н.О.) понимают комплекс работ по доведению параметров ЭА до заданных величин (Т.У , Т.З). Проведение Р.Н.О. необходимо для устранения неисправности детали сборки узлов, причем как вынужденных, так и предопределенных заданиях. Характер и объем Р.Н.О. определяется видом и объемом производства, оснащенностью т.п.

Методы выполнения Р.Н.О.

В серийном производстве процесс регулировки разбивают на ряд простых операций. Начиная от простого подбора элементов до самого сложного по электра – калибровочным картам.

Р.Н.О.- осуществляют с методами:

1. По измерительным приборам

2. Метод электрического копирования (сравнения)

Виды и перечень документации необходимого для проведения Р.Н.О. определяется программой выпуска и сложности изделия. При регулировки простых устройств и в массовом производстве используются Т.К. Но наиболее часто используют технологическую инструкцию. Порядок оформление карт и инструкции определяет ГОСТ (Е.С.Т.Д. правила оформления документа общего значения). Все Р.Н.О. можно классифицировать по тем признакам, которые применяют в качестве критериев заданных от проектирования операции до способа их выполнения.

Контроль диагностика ЭА

Под качеством ЭА понимают совокупность свойств определяющих

способность ЭА удовлетворять заданным требованиям потребителя.

Качество как свойство закладывается в процессе изготовки в процессе

ЭА, и объективно оценивается в процессе эксплуатации Согласно ГОСТ (ЕСТПП виды процессов контроля), устанавливаются виды тех. процесса.

Испытание ЭА – представляет собой экспериментальное определение при различных воздействиях количественных и качественных характеристик изделий при их функционировании. При этом как сами испытываемые изделия, так и воздействие могут быть смоделированы. Цели испытаний различны на различных этапах проектирования и изготовлений ЭА. К основным целям испытания общим для всех видов ЭА, можно отнести выбор оптимальных конструктивно технологических решений при создании новых изделий; доводку изделий до необходимого уровня качества; объективную оценку качества изделий при их постановки на производство, в процессе производства и при техническом обслуживании; гарантированное качество изделий при международном товарообмене. Испытание служит эффективным средством повышение качества, так как позволяет выявить: недостатки конструкции и технологии изготовления ЭА. Для повышения качества выпускаемой ЭА на конечных операциях ТП их изготовления проводят предварительное испытание позволяющие выявить изделия со скрытыми дефектами. Программа и методы проведения испытаний определяются конкретным видом и назначением ЭА, а также условиями эксплуатации. Для контроля качества и приемки изделий устанавливают основные категории контрольных испытаний оговоренные в ТУ: приемо-сдаточные, периодические и типовые.

Приемо – сдаточные испытания – эти испытания проводят для контроля изделий на соответствующие требованием ТУ, установленным для данной категории испытания. Испытания и приемку проводит предводитель заказчика в присутствии представителя отдела технического контроля.

Периодические испытания – эти испытания проводят с целью периодического контроля качества изделий: контроля стабильности ТП в период между испытаниями, подтверждения возможности продолжения изготовления изделий по действующим конструкторской и технологической документации.

Предварительные испытания – проводят перед предъявлением изделий на испытания, и приемку представителю заказчика ОТК проводит предъявительские испытания готовых изделий. Такие испытания проводятся с целью контроля изделий на соответствие требованиям ТУ и готовности для предъявления заказчику.

Таблица 3.1

Наименование	Виды испытания	Необходимость проведения испытаний на опытных образцах
1	2	3
106	Испытание на воздействие механических ударов однократного действия	+
205	Испытание на воздействие изменения температуры среды	+
213	Испытание на воздействие статической пыли (песка)	+
402	Испытание на способность к пайке	+
403	Истпытание на теплостойкость при пайке	+
404	Проверка соответствия габаритным, установочным и присоединительным размерам	+
405	Проверка внешнего вида	+