60 Особенности описания производственных процессов на предприятии

Под производством понимается целенаправленная система с координацией во времени и пространстве всех используемых ею материальных и трудовых ресурсов.

Целенаправленность производственной системы реализуется через производственный процесс. Это сложное системное понятие, состоящее из совокупности следующих частных понятий:

• предмет труда

• орудие труда

• живой труд

• пространство

• время

• удовлетворение потребностей

Производственные процессы подразделяются на следующие виды:

1. основные

2. вспомогательные

3. обслуживающие

В свою очередь основные производственные процессы подразделяются на:

- подготовительные (заготовительные)

- преобразующие (обрабатывающие)

- заключительные (сборочные)

Основной производственный процесс- это реализация действий, ориентированных на непосредственное производство товарной продукции или оказание услуги и, как следствие, получение соответствующей прибыли.

Вспомогательный производственный процесс обеспечивает инфраструктуру успешной реализации основного, базового) производственного процесса.

Производственный процесс протекает во времени и для получения максимальной прибыли нас интересует результативность используемых ресурсов. И даже не себестоимость продукции, а те потери ресурсов, которые мы имеем при данной себестоимости. Эти потери выступают в качестве экстенсивных и интенсивных факторов совершенствования организации производства.

Производственный процесс носит сложный, комплексный характер. Он состоит из большого числа технологических процессов, протекающих в трех фазах производственного процесса: заготовительной, обрабатывающей и сборочной. При этом каждый технологический процесс выполняет поддерживающую миссию конечного результата производственного процесса.

Составной элемент технологического процесса - технологическая операция.

Операция- это часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте одним или несколькими исполнителями. Операция делится на следующие элементы:

1. Переходы

2. Приемы

3. Трудовые действия

4. Трудовые движения

Технологический переход- часть операции, характеризуемая постоянством используемого инструмента, рычагов управления, поверхностей деталей. Например, последовательная обработка одного и того же отверстия в детали расточным резцом, далее зенкером и разверткой будет состоять из трех переходов, поскольку меняется инструмент и после обработки каждым из инструментов появляется новая поверхность. У водителя автомобиля – переход с одной передачи на другую.

Прием- совокупность действий человека на выполнение перехода и его части, объединенных одним целевым назначением. Например, переход « установить заготовку» состоит из четырех приемов: взять заготовку из тары, переместить к приспособлению, установить в приспособление, закрепить.

Объектом нашего изучения будет являться основной технологический процесс, состоящий из нескольких (5-10) операций.

В зависимости от уровня технической оснащенности все операции делятся на ручные, машинно-ручные, машинные, автоматические, ап­паратные.

По характеру объекта производства различают простые и сложные производственные процессы. Простыми называются процессы, состоящие из последовательно выполняемых операций (заготовительные, обрабаты­вающие). Обрабатываемые детали обязательно имеют технологическое сходство. Сложные процессы состоят из последовательно и параллельно выполняемых операций (сборочные, регулировочно-настроечные).

Рациональная организация производственного процесса и всех его частей строится на основе ряда принципов, главными из которых яв­ляются

• дифференциация,

• концентрация и интеграция,

• специализация,

• параллельность,

• пропорциональность,

• непрерывность,

• ритмичность,

• прямоточность,

• автоматичность,

• гибкость,

• электронизация.

Дифференциация предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, операции, перехо­ды, приемы.

Необходимо иметь в виду, что ручные операции нельзя подвергать чрезмерной дифференциации, так как это повышает утомляемость ра­бочих за счет монотонности и высокой интенсивности их труда. Кро­ме того, большое количество операций приводит к излишним затратам на установку, закрепление деталей, снятие их с рабочего места, на перемещение орудий труда и т. п.

При использовании современного высокопроизводительного обо­рудования (станков с ЧПУ, обрабатывающих центров и др.) операции становятся сложными. В едином комплексе решаются задачи обработ­ки, сборки, транспортировки деталей, удаления отходов. Таким обра­зом, здесь принцип дифференциации переходит в принцип концентра­ции операций и интеграции производственных процессов.

В результате специализации за каждым производственным подраз­делением (цех, участок, рабочее место) закрепляется ограниченная номенклатура продукции или выполнение технологически однородных работ для изготовления конструктивно различной продукции.

Уровень специализации зависит от масштабов выпуска одноимен­ной продукции и ее трудоемкости. Уровень специализации рабочего места определяется коэффициентом закрепления операций, т. е. коли­чеством деталеопераций, выполняемых на рабочем месте. Повышение степени однородности выполняемых работ создает условия для приме­нения специального оборудования, более прогрессивной технологии, позволяет повысить производительность труда и снизить затраты на производство. Однако целесообразная организация производства в ряде случаев требует овладения рабочими смежными профессиями, чтобы снизить нагрузки, вызываемые монотонностью труда, и обеспе­чить взаимозаменяемость.

Повышению уровня внутрипроизводственной специализации спо­собствует унификация, т. е. приведение к единым форме, размерам, структуре, составу продукции и методам ее производства или их эле­ментов. Это позволяет уменьшать номенклатуру деталей и узлов, со­кращать разнообразие технологических методов их изготовления, уве­личивать масштабы одноименной продукции, повышать эффективность производства. На это же направлена и стандартизация.

Параллельность предусматривает одновременное выполнение от­дельных частей производственного процесса по изготовлению изделия. Она обеспечивает одновременность выполнения работ, применение многопредметной обработки, совмещение по времени выполнения тех­нологических и вспомогательных операций (машинная обработка де­тали и контроль качества). Уровень параллельности производственного процесса определяется отношением длительности производственного цикла при параллельном виде движения предметов труда к фактичес­кой его длительности.

Пропорциональность требует соответствия производительности в единицу времени всех производственных подразделений — основных, вспомогательных и обслуживающих цехов, а внутри их — участков и линий, групп оборудования и рабочих мест. Достижение пропорцио­нальности основывается на нормах, определяющих количественную взаимосвязь между элементами производства, когда производитель­ность оборудования на всех технологических операциях пропорцио­нальна трудоемкости обработки продукции на этих операциях. Она обеспечивает бесперебойный ход производства, наиболее полное ис­пользование производственной мощности, исключает возникновение

«узких» мест.

Непрерывность предполагает сокращение или сведение к миниму­му перерывов в процессе производства продукции. Непрерывность является одним из важнейших условий сокращения сроков изготовле­ния продукции и повышения уровня использования производственных ресурсов, обеспечения равномерной работы предприятия и выпуска продукции в заданном ритме. Степень непрерывности определяется отношением длительности технологической части производственного цикла к его полной продолжительности. Полностью этот принцип реа­лизуется в непрерывном производстве на предприятиях химической, пищевой, металлургической промышленности, в машиностроении па непрерывно-поточных линиях и в автоматическом производстве.

Ритмичность предполагает обеспечение выпуска в равные про­межутки времени одного и того же или равномерно возрастающего ко­личества продукции на всех стадиях и операциях. Ритмичность обес­печивается высокой технологической дисциплиной, рациональной организацией обеспечения рабочих мест, надежной работой оборудо­вания, применением прогрессивных систем оперативно-производствен­ного планирования и управления. Она способствует более рациональ­ному использованию всех производственных ресурсов предприятия,

четкому выполнению договоров по поставке продукции потребителям, улучшению финансового положения предприятия.

Прямоточностъ состоит в обеспечении кратчайшего пути прохож­дения предметов труда по всем стадиям и операциям производственно­го процесса. Она характеризуется коэффициентом, представляющим собой соотношение длительности транспортных операций к общей про­должительности производственного цикла. Прямоточность требует исключения возвратных движений деталей в процессе их обработки, сокращения транспортных маршрутов. Это достигается прежде всего рациональным расположением зданий и сооружений на территории предприятия, технологического оборудования в цехах и на участках в соответствии с ходом технологического процесса. Наиболее полно она достигается при поточной организации производства.

Автоматичность предполагает автоматизацию производственных процессов, обеспечивающую увеличение объемов производства, сокра­щение затрат живого труда, замену ручного труда интеллектуальным трудом операторов, наладчиков, исключение ручного труда на вред­ных работах, повышение качества работ. Особенно важна автомати­зация обслуживающих процессов.

Степень автоматизации определяется соотношением трудоемкос­ти работ, выполняемых автоматизированным способом, к общей тру­доемкости работ. Данный коэффициент может рассчитываться как по всему предприятию, так и по каждому его подразделению отдельно.

Гибкость — мобильный переход на выпуск иной или новой про­дукции при освоении производства. Она обеспечивает сокращение вре­мени и затрат на переналадку оборудования при выпуске деталей и из­делий широкой номенклатуры. Основной показатель — степень гибкости — определяется количеством затрачиваемого времени и не­обходимых дополнительных расходов при переходе на выпуск новой продукции.

Наибольшее развитие этот принцип получил в условиях высоко­организованного производства, где используются станки с ЧПУ, об­рабатывающие центры, переналаживаемые автоматические средства контроля, складирования, перемещения объектов производства.

Электронизация предполагает использование быстродействующих машин различных классов и совершенствование средств общения че­ловека с ними. На основе электронизации производственных процес­сов с наименьшими потерями обеспечивается гибкость производства, поддерживается необходимый ритм и равномерность хода производ­ства. Наиболее эффективным является использование ПК

Для оценки существующего технологического процесса используются показатели характеризующие размеры различных видов потерь:

Коэффициент непрерывности производственного процесса

Коэффициент использования оборудования

Коэффициент использования материалов

Коэффициент использования складских помещений