Расчет производительности предприятия

№ п. п.	Наименование продукции	Цифровая формула для годовой производи-тельности	Производительность
			в год	в сутки	в смену	в час

Располагать расчеты в этой таблице рекомендуется в порядке, обратном технологическому потоку (по схеме «снизу вверх»), приняв за исходную величину заданное количество готовой продукции, поступающей на склад предприятия.

Сырье и полуфабрикаты

В указанном разделе должны быть приведены:

- Обоснование вида и качественной характеристики сырья для изготовления продукции, принятой в проекте.

- Требования к сырью, предъявляемые стандартом и техническими условиями.

- Расчет потребности в сырье и полуфабрикатах для выполнения заданной программы цеха (с учетом потерь).

Расчетам потребности предприятия в сырье и полуфабрикатах должны предшествовать расчеты состава шихты и массы. Указанные расчеты следует производить на единицу готовой продукции – 1 м³ изделий. Полученные результаты служат исходными данными для определения потребности в сырье и полуфабрикатах проектируемого цеха, исходя из заданной программы.

При производстве минераловатных изделий расчет шихты может быть выполнен по методу, разработанному во ВНИИ-теплоизоляции, который приведен в «Справочнике по производству теплозвукоизоляционных материалов» под редакцией Ю.Л. Спирина, по методу, предложенному К.Э. Горяйновым, и упрощенным способом по следующим уравнениям:

М_к∑О_I– К_I

В= _{______________;}

К_II- M_k∑O_II

для первого компонента шихта 1

;

для второго компонента шихты II = 100-I,

где М_к – принятый модуль кислотности;

В - весовое отношение компонентов в долях единицы;

∑О_I, ∑О_II, ∑К_{I и} ∑К_II, -сумма основных и кислотных окислов компонентов I и

II, соответственно;

I и II – процентное содержание в шихте компонентов I и II,

соответственно.

SIO₂ + А1₂ О₃

Модуль кислотности ___________________ принимается в пределах:

СаО + МgО

для вагранок – 1,2 – 2,0;

для ванных печей – 1,5 – 2,0.

Определение часового расхода сырья компонентов шихты производится по формуле

Q ∙ I (II)

Р_с=__________________________________,

( I (II)-п.п.п/100) (1-W/100) К_п∙ 100

где Q- производительность плавильного агрегата по расплаву, кг/ч;

IиII – процентное содержание в шихте компонентов IиII,

соответственно;

п. п. п. – потери при прокаливании,%;

Кп – коэффициент, учитывающий потери сырья при складировании (0,97), сортировке и дроблении (0,85-0,8);

W – влажность, %.

При использовании отходов расплава от центрифуг для плавления в ванной печи часовой расход компонентов шихты определяется по формуле

(Q – q) I (II)

P_c =___________________________________,

1. ) ( 1- ) ∙ K_n∙100

где Р_с - количество используемых отходов расплава, кг/ч.

Расход товарной смолы на 1 м³ изделий определяется по формуле

_γС

Р= ________,

К_с∙К_n∙K_o

где Р – расход товарной смолы, кг;

С – содержание связующего в готовой продукции, %;

γ – объемная масса продукции, кг/м³;

К_с – концентрация товарной смолы, %;

К_n – коэффициент потерь при нанесении связующего.

,

здесь П_н – потери при нанесении связующего, %;

К_о – коэффициент потерь на обрезку ковра;

,

где П_о – потери на обрезку, %.

У Тресковой здесь таблица концентрации товарной смолы

Часовой расход раствора связующего вычисляется по следующей формуле:

,

где Р_с – количество раствора связующего, кг/ч;

z - коэффициент, учитывающий потери связующего;

z= ( 1 - ), где П – потери, %;

Q- средняя производительность потока, кг/ч;

С – заданное содержание связующего в изделиях в перерасчете на сухое вещество, %;

К – концентрация рабочего раствора связующего, %.

Данные, необходимые для расчета связующего, т.е. нормы технологических показателей приготовления связующего из фенолоспиртов и эмульсии из эмульсона, приведены ниже:

Концентрация рабочего раствора связующего из фенолоспиртов, %: распыления для пропитки проливом и для приготовления гидромассы Концентрация рабочего раствора связующего из фонолоспиртов с эмульсолом, % в том числе фенолоспирта эмульсола Расход эмульсола на 1 т фенолоспиртов, кг Концентрация рабочего раствора эмульсии из эмульсола, % Потери эмульсола при распылении, % Расход на нейтрализацию 100 кг фенолоспирта а) раствором сернокислого аммония, состоящим из 25% аммиачной воды, кг 100% сернокислого аммония, кг б) раствором борной кислоты, состоящим из 25% аммиачной воды, кг 100% борной кислоты, кг

12,5 – 17 8 – 10 20 – 21,5 14 – 15 6 – 6,5 260 – 220 5 – 6 25 6,65 2,35 6,12 2,1

У Тресковой здесь часовой расход битума

Нормы технологических показателей производства минеральной ваты приведены в приложении 4.

Расчет расхода перлитового и вермикулитового сырья (без учета потерь) на 1 м³ вспученного материала можно определить по формуле:

где Р_с – расход сырья, кг/м³;

– объемная масса материала до вспучивания, кг/м³;

К_в– коэффициент вспучивания; К_в колеблется от 6 до 16.

Расчет расхода материалов на 1 м³ продукции при производстве изделий на основе перлита и вермикулита определяется по формуле

∙m

P_k =____________________________,

(1 ) ∙ ( 1 – ) х 100

где Р_к – расход определяемого компонента шихты, кг/м³;

– объемная масса изделия, кг/м³;

M – содержание определяемого компонента в шихте по массе, %;

П – производственные потери, в том числе брак, %;

W – влажность сырья, %;

А – потери при подготовке сырья, %.

Количество воды, необходимое для приготовления массы при производстве перлита

Ориентировочные составы масс для изделий на основе перлита приведены в табл.3.

Т а б л и ц а 3