Планирование ремонтов технологического оборудования Цель работы: Получение практических навыков планирования ремонтов технологического оборудования цеха (предприятия).
Содержание работы. Составление графика планово-предупредительного ремонта (ППР) технологического оборудования цеха (производства).
Пояснения к работе
Планирование ремонтов выполняется на основе утвержденных ремонтных нормативов для оборудования отраслей промышленности. Основными ремонтными нормативами являются ремонтный цикл, время работы оборудования между отдельными видами ремонта, норма простоя оборудования в ремонте, трудоемкость ремонтных работ и др.
Непосредственное
планирование ремонта оборудования
начинается с расчета объема ремонтных
работ на плановый год. Для этого
рассчитывается количество и вид ремонтов
по каждому виду оборудования. Количество
ремонтов за весь ремонтный цикл
где РЦ - длительность ремонтного цикла, мес.;
Дм.т.р.- промежуток времени между текущими ремонтами, мес.
Количество
средних ремонтов
где Дм.с.- промежуток времени между средними ремонтами;
Рк- количество капитальных ремонтов (Рк=1).
Количество
текущих ремонтов
Количество техосмотров
где Дм.о. – промежуток времени между техосмотрами.
Длительность простоев оборудования за ремонтный цикл Тпр. составит:
,
где Sк, Sс, Sт, Sо,- соответственно простои оборудования в капитальном, среднем, текущем ремонтах и техосмотре.
Среднегодовой простой оборудования в ремонте Тппр составит:
Эффективный фонд времени работы оборудования составит:
где Ткал- календарный фонд времени;
Ттех.пр.- технологические простои, которые могут включать:
а) ежесуточные осмотры – (Де.о.) для мельниц;
б) простои на догрузку мелющих тел (несовместимые догрузки);
в) простои на полные перегрузки мелющих тел (несовместимые перегрузки).
Коэффициент
использования оборудования во времени
На основании рассчитанного количества ремонтов и осмотров составляется структура ремонтного цикла и график ППР
Пример выполнения работы
Исходные данные. В сырьевом цехе установлены 6 мельниц мокрого помола Ø3x7,5 м.
Ремонтные нормативы для сырьевых мельниц приведены в табл. 6.1.
Таблица 6. 1
Виды ремонтов |
Периодичность ремонтов |
Простои в ремонте |
Капитальный |
1 раз в 6 лет |
8 дней |
Средний |
1 раз в год |
4 дня |
Текущий |
1 раз в 2 месяца |
1 день |
Ежемесячный осмотр |
1 раз в месяц |
10 ч |
Ежесуточный техосмотр |
1 раз в сутки |
1 ч |
Догрузка мельниц мелющими телами производится через 200 часов, время на догрузку 6 часов.
Полная перегрузка мелющих тел осуществляется через 3000 часов, время на полную перегрузку -12 часов.
Порядок выполнения работы
Находим количество ремонтов за весь ремонтный цикл (за 6 лет)
Находим количество средних ремонтов
Находим количество текущих ремонтов
Определяем количество техосмотров
Находим длительность простоев за ремонтный цикл (6 лет)
Рассчитываем среднегодовой простой оборудования в ремонте
Находим эффективный фонд времени работы оборудования:
Для определения эффективного фонда времени необходимо рассчитать время технологических остановок.
Технологические остановки слагаются из:
а) простоев оборудования в ежесуточном техосмотре;
б) простоев на догрузку мелющих тел;
в) простоев на полные перегрузки мелющих тел.
Определяем:
а) простои в ежесуточном техосмотре:
б) простои на догрузку мелющих тел:
количество догрузок за год:
Часть догрузок можно совместить с очередными остановками на ремонт (12,17), т.е.
44-12=32 догрузки (несовместимые догрузки).
Время простоя на несовместимые догрузки составит:
32·6час=192часа=8суток;
в) простои на полные перегрузки мелющих тел.
Количество полных перегрузок за год
,
их можно совместить с остановками на ремонт (12), поэтому время на полные перегрузки не учитывается при расчете Тэфф.
Время технологических остановок составит:
Ттехн=14,7+8=22,7 суток,
Тэфф=365-12,17-22,7=330,23 суток
9. Находим коэффициент использования мельницы во времени:
.
Исходя
из того, что в год необходимо произвести
6 осмотров
,
5 текущих ремонтов
и 1 средний, структура ремонтного цикла
составит:
К-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-С…С…С…С…С…К.
10. Составим график ППР (табл.6.2).
Таблица 6.2