7. Учет производственной площади

(1.12)

где - общая суммарная площадь, занимаемая оборудованием [ПЗ; таб.4]. =12,36м².

К_п коэффициент, учитывающий проходы и проезды К_п = 3,5÷4,0.

Определение габаритных размеров участка с учетом кратности 6 .

(1.13)

где - ширина участка в метрах. =6 м

- длина участка в метрах. =9 м.

8. Организация труда на участке, рмз

Организация и обеспечение рабочих мест, включает рациональную планировку и оснащение рабочих мест необходимым инструментом, приспособлениями и другой оснасткой, позволяющей интенсифицировать труд за счет механизации и автоматизации процессов, а также организацию материально-технического снабжения каждого рабочего места и четкого оперативного и экономического планирования его работы.

Рабочее место - первичное и основное звено структуры предприятия, где размещены исполнители работы, технологическое оборудование и предметы труда.

Правильная организация рабочего места предполагает четкое определение объема и характера выполняемых, на нем работ, необходимое оснащение, рациональную планировку, систематическое обслуживание, благоприятные и безопасные условия труда.

Рабочие места данного участка (сборка двигателей А-01) включают необходимую организационную и технологическую оснастку. Организационная оснастка включает устройства для хранения и размещения при работе инструмента, приспособлений, технической документации и предметов ухода за рабочим местом (верстаки, инструментальные шкафы); устройства для временного размещения на рабочем месте заготовок, деталей, узлов и агрегатов (стеллажи, подставки, спец. тара); устройства для обеспечения наиболее удобной рабочей позы и безопасных условий труда (подъемно-поворотные стулья, решетки под ноги, упоры для ног, щитки, защитные экраны и очки и т.д.); средства для поддержания чистоты и порядка, обеспечения благоприятных условий труда (щетки, совки, урны для отходов, короба для стружки); светильники для местного освещения, местные вентиляционные отсосы)

1.10 Схема технологического процесса обкатки и испытания двс КамАз

Приемка

Комплектование

Обкатка

Испытание

Выдача

1.11 Описание принятого технологического процесса ремонта

1.Приемка: агрегата производится слесарем-ремонтником III разряда на рельсовой тележке при доставке его на участок. Внешним осмотром определяется комплектность агрегата и в журнале учета делается запись о приемке агрегата в ремонт. Агрегат кран-балкой устанавливается на стенд для разборки.

2.Комплектование —часть производственного процесса, которая осуществляется перед сборкой и имеет цель обеспечить непрерывность и увеличение производительности процесса сборки для ритмичного производства и изготовления изделий требуемого и постоянного уровня качества и понижения трудоемкости и стоимости сборочных работ.

Следующий комплекс работ характерен для комплектования:

-подбор и пригонка деталей в отдельных соединениях;

-подбор комплектующих частей сборочного комплекта (группы деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, составляющих то или иное изделие) по номенклатуре и количеству;

-подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам;

-накопление, учет и хранение новых, прошедших восстановление и годных без ремонта деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, подача заявок на недостающие составные части;

-транспортировка сборочных комплектов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.

Различают три способа комплектования деталей:

-штучный,

-групповой,

-смешанный.

При штучном комплектовании исходя из величины зазора или натяга, допускаемого техническими условиями, к базовой детали подбирают сопрягаемую деталь. Недостаток — при штучном подборе затрачивается много времени. Этот способ есть смысл применять на небольших универсальных ремонтных предприятиях.

При групповом комплектовании поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей делят на несколько интервалов, а детали по результатам измерений сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. Цифрами, буквами или красками маркируют размерные группы сопрягаемых деталей. Групповое комплектование используют для подбора ответственных деталей (гильз, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов, плунжерных пар).

При смешанном комплектовании деталей используют оба способа. Менее ответственные комплектуют штучным способом, а ответственные детали — групповым.

Со способом обеспечения точности при сборке в тесно связи находится способ комплектования деталей. Во избежание несбалансированности, наряду с тремя основными способами комплектования, некоторые детали подбирают по массе (например, поршни двигателей внутреннего сгорания). Иногда комплектование сопровождается слееарно-подгоночными операциями.

3.Обкатка и испытание:Технологическая обкатка двигателя состоит из трех этапов: холодного, горячего без нагрузки (на холостом ходу) и горячего под нагрузкой.

Холодная обкатка проводится методом прокручивания коленчатого вала двигателя на соответствующих скоростных режимах электрической машиной обкаточно-тормозного стенда. Перед холодной обкаткой рубашку охлаждения двигателя заполняют водой. В процессе холодной обкатки двигателя работа его систем смазки и охлаждения должна удовлетворять следующим требованиям:

- давление масла в главной масляной магистрали двигателя должно быть не менее 0,08 МПа при минимальной частоте вращения коленчатого вала;

- температура масла в поддоне двигателя (или перед масляным радиатором) двигателя должна быть не более 75⁰ С;

- температура охлаждающей жидкости на выходе из системы охлаждения двигателя должна быть не более 80⁰ С.

Во время обкатки на ощупь проверяют нагрев трущихся поверхностей. С помощью стетоскопа прослушивают стуки и шумы внутри двигателя. Не свойственные нормальной работе двигателя стуки и шумы в механизмах не допускаются. При обнаружении указанных и других неисправностей обкатку двигателя прерывают до устранения причины ненормальной работы механизма.

В завершении этапа допускается дополнительно проверить и при необходимости отрегулировать зазоры в клапанном (газораспределительном) механизме двигателя.

Горячая обкатка без нагрузки выполняется после пуска постепенным повышением частоты вращения коленчатого вала двигателя. Пуск двигателя для осуществления горячей обкатки должен проводиться от электрической машины стенда или пускового агрегата (устройства).

В процессе горячей обкатки без нагрузки температуру масла в поддоне двигателя и температуру охлаждающей жидкости на выходе из системы охлаждения рекомендуется поддерживать в пределах 60…95⁰ С.

По окончании второго этапа обкатки двигателя подтягивают гайки, регулируют зазоры в клапанах и проводят горячую обкатку под нагрузкой. Режимы холодной, горячей обкатки без нагрузки и горячей обкатки под нагрузкой устанавливают для каждого типа двигателя и указывают в технологических картах.

Горячая обкатка под нагрузкой проводится методом торможения работающего двигателя на соответствующих нагрузочных режимах при положении органов управления регулятором частоты вращения соответствующем полной подаче топлива.

В процессе обкатки под нагрузкой температура охлаждающей жидкости на выходе из системы охлаждения двигателя и масла должна быть в пределах 70…95⁰ С. Давление масла в главной масляной магистрали двигателя при частоте вращения коленчатого вала, близкой к номинальной.

Небольшое дымление прогретого двигателя на всех режимах обкатки, превышающих 50 % номинальной мощности, не является браковочным показателем.

Во время горячей обкатки под нагрузкой не допускается:

- подтекание масла, охлаждающей жидкости, топлива через прокладки и резьбовые соединения деталей;

- подсасывание воздуха в местах крепления впускного коллектора;

- пропуск газов из-под фланцев выпускного коллектора и через прокладки головок цилиндров;

- не свойственные нормальной работе двигателя шумы и стуки в механизмах.

После окончания горячей обкатки двигатель испытывают на развиваемую мощность и расход топлива, контролируют осмотром и устраняют неисправности. Длительность испытания двигателя под полной нагрузкой не должна превышать 5 минут.

4.Сдача агрегата: агрегаты прошедшие испытания и отвечающие «Техническим условиям на сборку и испытание узлов, агрегатов и машин в целом» поступают на посты общей сборки машин или сдаются на склад оборотных агрегатов. В журнале учета делается отметка о дате окончания ремонта агрегата.